МАСТЕРФОРУМ.КОМПОЗИТЫ.РФ

Инфузия под двумя мешками... Первый мешок ставишь один вакуум. Накрываешь сверху вторым. Прижимаешь другим вакуумом. Либо больше, либо меньше чем в мешке, производителя смолы пытайте.

во снизу файл, перевод корявенький очень сильно, но разобраться можно

Двойной пакет это два контура герлена и соответсвенно 2 пакета. Первый пакет лежит на лиминате и сопутствующих материалах, второй лежит на первом. Первый дает разрежение в ламинате, а второй просто давит на первый.
Так указано в тдс к смоле. Какой в этом сакральный смысл, мы пока не поняли) Но по такому же принципу и заказчик на наших матрицах делает детали, ибо работает на той же смоле.
Насчёт углов… нет, такие островки возникают и на плоскостях и в основном на плоскостях. Залитые смолой углы мы уже проходили, это в прошлом) Их укладка уже вроде отработана и проблем особых нет.

Я ещё много чего хотел бы спросить, например по модельным плитам… Наверное пойду искать тему соответсвующую)
Не по самим плитам, а по их постобработке. Уж очень мне хочется их привести к какому то глянцу. Из них сделана собственно мастер-модель, с которой снимаем матрицу с этими дефектами.

Дзюбас писал(а):во снизу файл, перевод корявенький очень сильно, но разобраться можно

Файл не могу посмотреть. Не даёт ни скачать, ничего. Жаль.

89538347620, напишите в любой мессенджер зовут меня Виктор

Спасибо, я уже справился) Скаачал. Осталось с прочтением такого переввода справввится) Но вроде понятно в целом

По модельным плитам, есть и российские ребята что их делают, из Новосибирска, хотели покупать, но как то не дошло дело, мы победили крутку мдф и пока им и пользуемся, но в планах когда заказчик утвердит геометрию и все свои хотелки, перейдем на плиты, руки чешутся попробовать. Если говорить о цене - весной говорили миллион за куб, сейчас не знаю. Плотность 700-1000.Заявляют что до 130 градусов держат. Постобработка- полировать можно и даже весьма успешно, но надо с ними напрямую общаться, подскажут. Если нужно- дам контакты

Да, было бы неплохо заиметь конктакты

Мой номер выше) тут думаю обсуждать не стоит, сочтут за рекламу ещё)

С каких это пор полезные контакты на форуме запрещалось выкладывать? Это озабоченным хомячкам везде реклама мерещится, а здесь все люди взрослые и умные.
Выкладывайте спокойно

Лёня Райхлин тоже вроде полезный контакт, а разнесли его тут будь здоров. Поэтому ежели надо кому лучше в личном порядке.

Добрый вечер. Вот вы недавно говорили, что если наш вакууметр на атмосферном показывает 1000, то надо работать в диапазоне от 1000, до 200-300мбар.
Внимание вопрос. Как работать и проливаться на 300 мбар, если при таких показателях даже пакет не прижат к ламинату?) не говорю уже о 500 и выше.
Что то я совсем запутался. Общая вакуумная линия в цеху выдаёт 35-40мбар.

Не может быть. У Вас манометр показывает абсолютное давление в мБар. 1бар=1000 мБар (абс)=0 бар (атм), это атмосферное давление. 300 мБар (абс)=-0,7 бар (атм). Т.е. это разрежение, при котором давление атмосферного давления на плёнку составляет 0.7 кгс/см2. Это вполне изрядная величина. Если в попугаях, то 7 тонн/м2. Вы хотите сказать, что 7 тонн на м2 слабо прижимает пакет?
Видится 2 варианта. Либо у вас прибор показывает погоду, либо вы измеряете не в той точке.
Какое давление в вакуумной линии цеха не имеет значения. Понятно, что там достаточно глубокий вакуум. Вас должно интересовать давление в вакуумном контуре, где проводится инфузия. Иными словами, на участке, между границей фронта смолы и выходом из вакуумной ловушки. Собственно, это и есть разрежение инфузии.
Под плёнкой, где произошло пропитывание, давление по градиенту приближается к атмосферному до момента перекрытия подачи смолы. Оно на этапе пропитки не интересно. разрежение в магистрали тоже не имеет значения.
По аналогии с пневмомагистралью, если в ней давление 12 бар, а краскопульт работает на давлении 2 бар, то ставится понижающий редуктор. Вот так и у вас должно быть - в магистрали десятки мБар, а в вакуумном контуре инфузии должны быть сотни

Таааааак. Почти понял. Осталось это уложить в голове и применить на практике

Добрый день ! Прошу дать отзывы тех, кто использует продукцию ЭПИТАЛ линейки ЭТАЛ-Инжект : SL, V , VSL , SLM - для вакуумной инфузии .
В чём отличия при работе с ними , кому что нравится , какую смолу исключить... . Эпитал брошюры по этим смолам пристал.
Требуется для вакуумной инфузии скорлуп катамарана 12 м. Площадь около 23-24 м2 .Толщина ламината будет 8-10-12 мм , местами с сердечником (пенопласт ПВХ) , по всей поверхности будет использоваться Soric XF. Нужно будет залить около 60 кг смолы . Расположение трубок для инфузии будет в проекте . Постотверждение высокой температурой вряд-ли получится. Точного состава пирога пока нет - проект в конечной стадии разработки . Красным цветом - часть поплавка для заливки инфузией .

По смолам не подскажу, но постотверждение в матрицах изобрести нужно будет в любом случае, иначе заявленных прочностных характеристик не видать. Склонность к осмотическому разрушению тоже будет сильно выше. Да и при нагреве на солнышке может поплыть геометрия.
Может накрывать коробом, да тепловой пушкой греть, а может, если летом дело будет, подкрасить смолу чёрным, да на солнышке хорошо прожарить.
С Днём рождения!

С SLM когда-то экспериментировали, показалось, что постотверждение не спасает. Т.е. при нагреве ламинат "плыл". Но опыт был небольшой.
Вообще мнение тут всплывало, что из Эпиталовских смол стоит работать разве что с ЭД20, ибо все остальные - "бадяга". Нам однажды приехало ведро с ЭД-247 (низковязкая), из к-рого разило ацетоном.

А вот такой праздный вопрос инфузионщикам: Что делаете с крупногабаритными изделиями с дефектами? Ну там, сухие острова, раковины/поры. Инфузия вроде как не удалась, выбрасываете или следует ручной ремонт?

добрый день! на эпиталовских компаундах инфузили лопасти 6-12 м(25 кг смолы минимум за один раз). в качестве постотверждения ставили пушки тепловые под целофаном прогревали. Рекомендую попробовать SL - вязкость 200 -300 ,или около того, плюс время жизни достаточно долгое,порядка 3 часов. Смачиваемость хорошая.
Из эпитала активно пользуем их гелькоут, но переходим на гель из конторы композит строй, потому как в работе попроще,меньше танцев с бубном. Так же для ручной формовки используем Этал 370+ 45 м , хорошая жижа их же производства.

Всем добрый день! Нужен совет профессионалов! Строю катамаран, длина 13,5 м ширина 7,5. Технология следующая: на деревянный стапель укладываются листы полипропиленовых сот (25 мм), которые ламинируются стеклотканями. Так вот, знающие люди - посоветуйте, как правильно разместить порты подачи смолы? Потому что перегибов много, а тут я прочитал, что на перегибах смола может останавливаться. У меня знаний море, а опыта вообще полный ноль!

Лично я ничего не понял. Ну положили соты на стапель. А потом что? Вручную ламинировать планируете? Причём здесь тогда порты подачи? А если инфузией, то как это делать на стапеле? И если честно, не уверен, что соты получится вот так в лоб пробить инфузией с двух сторон. Надо как-то проводящие слои обеспечивать. В общем, ничего не понятно. Те эскизы дают общие представление о форме и конструктиве ламината, но не о технологии его производства

Схема будет следующая: соты не пропитываются, их поверхность покрыта плёнкой, не пропускающей смолу. Но, для надежности, я планировал первый слой сот покрыть стекломатом с ручной пропиткой, с обеих сторон сот. Потом листы сот уложить на стапель, проклеить (для герметичности) стыки, уложить четыре стоя стекломата и ткани (согласно схемы ламинирования), затем укрыть плёнкой, для вакуумирования этих четырех слоёв. Края пленки закрепить герленом, создать вакуум и по трубкам подать смолу. На мой, теоретический взгляд, так будет качественнее, быстрее и проще, чем катать в ручную каждый слой (при чем разнонарправленных) тканей с ручной пропиткой. Хочется узнать ваше мнение по такой схеме.

И если честно, не уверен, что соты получится вот так в лоб пробить инфузией с двух сторон. Надо как-то проводящие слои обеспечивать.

Забыл уточнить: на стапеле соты ламинируются только с внешней стороны. Потом, сняв со стапеля корпус, я ламинирую его с внутренней стороны...

2Дмитрий Ростов
поясняющие фото и/или видео сильно облегчат и ускорят помощь

Так где же из взять - видео или фото, когда всё только в чертежах! А их я выложил....

Очень не доброе дело Вы затеваете. Ламинировать соты с одной стороны, да ещё и на стапеле бессмысленно.
Во-первых, при вакуумировании ламината по ячейкам сот будут возникать углубления. Поверхность ламината получится вся рябая. Если это происходит с внутренней стороны ламината, это не страшно. Когда же это происходит снаружи, но начинается попа. Лицевая поверхность с эффектом апельсиновой корки - так себе удовольствие. И потом, как Вы собираетесь делать облицовку? Наносить гель прямым методом, а потом пытаться вышлифовывать поверхность в яичко? Это занятие исключительно для молодых спортсменов-энтузиастов, которым сто вёрст не крюк.
Во-вторых, соты, ламинированные с одной стороны не имеют собственной жёсткости сэндвич-конструкции. Как только вы снимете скорлупу со стапеля, он у Вас начнёт играть и гнуться. Подозреваю, даже силовой набор не поможет.
В-третьих, насколько я понял, Вы собираетесь их ещё и инфузией делать? Однозначно предостерегаю от такого блудня. Вполне вероятно, что вакуумом покрутит Ваши висячие сады Семирамиды в поросячий хвостик. Угробите кучу дорогих материалов и потеряете время.

Корпусные детали нужно формовать в матрице. Геометрия у Вас относительно простая. Можете сделать матрицу из ламинированной фанеры на стапеле, а потом как белый человек, формовать конструктив обратным методом: 1. положить гель, 2. отформовать внешний конструктив ламината, 3. приформовать вакуумом соты, 4. приформовать внутренний слой ламината, 5. сформировать силовой набор. Провести постотверждение. Только после этого можно расформовать нижнюю часть корпуса. Но лучше не снимая со стапеля демонтировать верхнюю часть матрицы, смонтировать внутреннее оборудование и поженить с заранее отформованной и постотверждённой палубой. Вот тогда можно смело снимать со стапеля, без боязни, что корпус расползётся, как медуза на слонце.
Если хотите сформировать корпус одним циклом, нужно предусмотреть с обеих сторон сот проводящие слои, из материала типа Лантор Сорик. Но сильно не советую без опыта инфузировать такую сложную конструкцию. Лучше разбить процесс на простые этапы, чтобы потом не было мучительно больно.

Кстати Вы на какой полимерной матрице собираетесь формовать, на эпоксидах, или на полиэфирах? У каждой тоже свои технологические особенности имеются

Конечно, спасибо за ответ! Хотя я изначально задал простой вопрос - как правильно расставить порты входа смолы. Ну да ладно... Давайте поговорим по технологии. Я очень ценю ваше мнение, но всё же, по порядку.
Я писал, что перед тем, как укладывать соты на стапель, я их покрываю с обеих сторон одним слоем стекломата с ручной пропиткой. Этот слой и не позволит при вакуумировании создать апельсиновую корку, как вы пишите.
Во вторых (и об этом я тоже писал) соты покрываются стекломатом с обеих сторон, что создаёт бОльшую жесткость. Как только я сниму скорлупу со стапеля (как вы пишите) она сразу укладывается как бы в обратный стапель (я стапель вырезал из 18 мм МДФ). Поэтому она не будет играть и гнуться.
Ну и в третьих - мне не понятно, почему соты, закреплённые жестко на стапеле вы назвали висячими садами? И почему их покрутит вакуум, если вакуум только прижмет пленку к самим сотам?
Далее по тексту: у меня это разовое производство (я на это надеюсь), а делать матрицу ОЧЕНЬ долго, дорого и трудозатратно. Так же соты приформовать изнутри качественно не возможно. Они имеют толщину 25 мм и под ними вполне могу образоваться пузыри воздуха, а соответственно не будет контакта ламината с сердцевиной и самое плохое, что эти "нестыковки" отследить (проконтролировать) совсем не возможно!
По конструктиву: на стапеле изготавливается один поплавок с половиной моста. Затем стапель (который состоит из переборок) разворачивается зеркально и на нём изготавливается второй поплавок с половиной моста. Затем, оба поплавка стыкуются. Палуба формируется (после вклейки всей внутрянки) из тех же сот, только с ручной ламинацией. Крыша моста формируется из сот на стапеле для крыши. Постотверждение каждого этапа делается отдельно.
На мой взгляд, именно эти процессы являются простыми этапами, как вы и пишите.
Хочется узнать ваше мнение с учетом моих пояснений!

И да, упустил: вся конструкция делается на основе полиэфирной смолы с коутслоем из эпоксивинилэфирной смолы, внешний слой - гелькоут.

Дмитрий Ростов писал(а): Давайте поговорим по технологии.

Здравствуйте. Сразу предупреждаю, мнение моё не авторитетное, опыта в композитах мало, но попилить, пошаркать и по переделывать уже успел достаточно.
Уже понял, что те процессы, которые рисуешь в голове, всегда проходят по другому. В твои планы вклинивается "неучтёнка", и всё портит.....
Поэтому хочу отговорить Вас от вакуумной инфузии. Если часть ламината будет сделана методом ручной формовки, зачем другую часть ламината делать инфузией? Если Вы собираетесь сделать только одно изделие, а не серию, зачем вообще с этим заморачиваться, отформуйте всё в ручную.
Теперь из своего опыта. Если заключительный слой будет топкоут, и его нужно будет шлифовать, не затягивайте со шлифовкой, через сутки нужно шлифовать в полную силу. Если шлифовать раньше, то топ может дать усадку, а если начать позже, то он становится такой твёрдый.

Спасибо за ваше мнение. На счет вакуума: я пробовал (не на этом изделии) укладывать вручную. Два БОЛЬШИХ минуса - во первых - толщина слоя ламината больше и самое главное соотношение смола-стекло 60/40, а это лишний вес. И второй минус - время и трудозатраты - укладывать слой за слоем на гнутой поверхности высотой 2,5 метра и длинной 13,5 метром будет ещё то удовольствие! Плюс расходники (одного ацетона тонна уйдет - отмывать посуду, инструмент), опять-таки стирол! Костюмы, маски, перчатки! Вы пишите, что часть ламината уложена в ручную - так тут всё просто - это ровные прямоугольные листы, размером 1200х2400 мм, раскладываем на столе, укрываем стекломатом, пропитываем смолой, накрываем полиэтиленовой пленкой, выдавливаем излишки смолы, переворачиваем, укрываем стекломатом, пропитываем, укрываем полиэтиленовой плёнкой, выдавливаем излишки, снимаем со стола, кладем рядом до полной полимеризации, на стол кладём следующий лист и т.д.
На стапеле кладём и закрепляем уже заламинированные листы, стыки проклеиваем и закрываем, пропитанной смолой, полоской стекломата с обеих сторон. Укладываем соответствующий набор стеклотканей и стекломата, слои закрепляем спрей-клеем для стеклоткани, накрываем пленкой, по краям герметизируем герленом, на пленке делаем порты ввода смолы (то с чего я и начал эту тему - надеюсь, кто-нибудь всё же подскажет! ) включаем вакуум-насос, начинаем в порты подавать (последовательно) смолу. Смола находится в стеклянных 10-ти литровых бутылях, в которых она сначала дегазируется (с помощью того же насоса), а потом поддавливается сжатым воздухом, для возможности изменения интенсивности подачи смолы на каждом порту с отдельным регулировочным краном. По мере пропитки, порт закупоривается, бутыль переносится к следующему порту и так от кормы до носа, где и установлен вакуумотсос. В смолу добавлен ингибитор, время желатинизации - 5-6 часов.
А вот про топкоут - если можно - расскажите по подробнее. Я планирую класть два слоя топкоута с помощью пневмо пистолета. Опишите правильную технологию его шлифовке и полировке, что, чем и как это правильно делать!
И ещё, если вы видите какие-то ошибки в предложенной мною технологии - напишите пожалуйста, потому что как вы правильно пишите "неучтенка" может испортить всю схему.

Теоретически, конечно, Вы всё достаточно складно описали. Видно, что хорошо курили матчасть. Это уже говорит в Вашу пользу и внушает надежду на удачное воплощение. Вот только голая теория и практика, это немного разные вещи. Вам правильно Выше написали про мелочи. Их тысячи и на каждой можно споткнуться. Процесс инфузии такого большого изделия требует огромного опыта, который никто Вам в голову не вставит. Да и есть такой опыт у единиц людей, которые на форумах не сидят. А если и сидят, то об этом молчат. Тем-более, что технология у Вас предполагается совершенно не стандартная. Специалистов в этом направлении нету гарантировано. И уверяю Вас, расположение портов подачи и откачки, далеко не единственные вопросы, которые у Вас возникнут.
Для начала предлагаю взять и опробовать пробить предполагаемый конструктив ламината на образце 500х500 на стекле. С предполагаемой смолой при предполагаемой температуре. Когда получится подобрать параметры, сделайте такой же размер с сотами по предполагаемой технологии. Когда и это получится, делайте образец 2000х2000. Затем сечение корпуса, длиной в пролёт стапеля +500 мм с каждой стороны. Затем зеркальный ему элемент для проверки повторяемости результатов. Наконец, провести постотверждение обоих симметричных элементов и доскональная проверка их геометрии. И вот когда у Вас всё получится без сучка и задоринки, а получится, уверяю Вас не с первого раза, Вы получите примерное представление о том, с чем придётся столкнуться в процессе формовки целого корпуса и как примерно с этим бороться.
Вот только вопрос поводок полноразмерной детали всё-равно останется открытым. Понимаете ли, матрица при формовке стеклопластиков создаётся не только как формообразующая, но и как радиатор, и как силовой элемент.
Во первых, при формовке смола, стекломатериалы и прочие компоненты имеют значительную массу, которую нужно удерживать даже саму по себе. А в случае с инфузией, дополнительную силовую нагрузку на сотовый сердечник окажет вакуум. На секундочку, это при стандартных параметрах порядка 7 тонн на м2. Вполне логично, что чем толще соты и больше их размеры + нагрузка от материалов, тем выше вероятность того, что конструкция в процессе инфузии потеряет собственную устойчивость и её просто сплющит непредсказуемым образом. Возможно этого не произойдёт, но деформации какие-то, больше или меньше, всё-равно будут.
Во-вторых, матрица выполняет роль теплоотвода в процессе отверждения смолы. У вас же тепло отводить будет только воздух, поэтому усадочные деформации будут в любом случае выше, чем в матрице.
В-третьих, Отсутствие матрицы, как силовой конструкции при отверждении, не сможет препятствовать развитию вышеуказанных деформаций. И они благополучно начнут усугублять друг друга.
Ну и в-четвёртых, деформации при постотверждении. Постотверждение крупных деталей не зря настоятельно рекомендуют проводить в матрице. Более того, сама расформовка проводится после постотверждения. У Вас же такого удовольствия не предполагается в принципе, поэтому готовьтесь к тому, что корпус сядет в длину на 5-6 сантиметров, а уж какую поводку дадут плоские панели, это никому не известно. Могу только предположить.
Вот такие пирожки с котятами. При Вашей технологии не исключено, что поменять Вы её решите в аккурат после того, как испортите материалы, отформовав и постотвердив первый поплавок. Поверьте, вероятность удивиться внезапно получившемуся куску гуано, весом в 2 с лишком тонны (который ещё распилить и утилизировать как-то нужно) гораздо выше, чем возрадоваться и усладить свой взор изделием изящного вида.
Что касается финишного слоя, то если до этого дойдёт, лучше всего применить технологию напыления с ацетоном. Описание процесса есть в какой-то из тем по созданию матриц. Но пока рано об этом.
Размышляйте над основной формовкой