МАСТЕРФОРУМ.КОМПОЗИТЫ.РФ

⁂ КАТАЛОГИЗИРОВАНО ⓂⒶⓈⓉⒺⓇⒸⓄⓂⓅⓄⓈⒾⓉ ⁂

Приветствую уважаемое собрание.

Сейчас передо мной стоит задача создания легкого, но максимально прочного ложемента для авторемонтного лежака.
http://i.piccy.info/i9/c9774fb3b0eb59ddaaaadcaa7eb42de8/1624651770/44374/1422874/790361_800.jpg http://i.piccy.info/a3/2021-06-25-20-09/i9-14384924/755x566-r/i.gif
http://i.piccy.info/i9/7a11df421a0b4e484d7eece5a45070d4/1624651815/29889/1422874/2_500.jpg http://i.piccy.info/a3/2021-06-25-20-10/i9-14384927/472x354-r/i.gif
Размеры ложемента 950х450. Болван выполнен из вспененного ПВХ 10 мм. Глубина лотков 5 мм. Максимальное расстояние от края лотка до внешней кромки 10 мм
http://i.piccy.info/i9/9037a3a9c370f55dfa766511a39e914e/1624651850/36439/1422874/573733_800.jpg http://i.piccy.info/a3/2021-06-25-20-10/i9-14384930/755x566-r/i.gif
Готовая деталь должна иметь 2 лицевые поверхности с минимумом обработки после формовки. В идеале - сошлифовка облоя из геля, используемого в качестве клея. Как на это выйти, пока мыслей нет. Более реальный вариант обрезки по контуру облоя из стекломатериала задней части
Пока есть 2 принципиальных конструкции детали.

Вариант 1. Лицо: Гель-ткань 2х125-отверждение-мат 2х450-полипропиленовые соты 5 мм.
тыл: гель-ткань 3х125-отверждение-добор толщины матом до 10 мм при склеивании детали.
В этом случае предполагается обжатие тыльной и лицевой половин матрицы вакуумом.
Вариант 2. Лицо и тыл: гель-ткань 4х125, склейка гелем по контуру с дальнейшим заполнением жестким пенополиуретаном плотностью 80-125 кг/м3.
А тут чтобы избежать схлопывания пустотелой детали при расформовке, как мне кажется, возможна только стяжка фланцев шпильками.
http://i.piccy.info/i9/4a580a62382f0397e2c882179400248b/1624651898/40606/1422874/4_800.jpg http://i.piccy.info/a3/2021-06-25-20-11/i9-14384932/562x760-r/i.gif
Для формирования фланца при формовке лицевой части, предполагается установка промежуточной матрицы с силиконовой отбортовкой. Внутреннюю часть фланца заформовать жгутом из ровинга и после этого укладывать ламинат.

Вот примерно так. Прошу прощения за некоторую сумбурность :)
С высоты своего опыта набросайте табуреток, пожалуйста

Насколько я понимаю, тут вся фишка в том, что столешница с ногой, это одна деталь. Если форма одноразовая, то здесь все просто. Идете к жестянщикам и заказываете два желоба нужных размеров, загнутых под углом 90 град с нужными радиусами, чтобы вставлялись друг в друга. Усиление по вкусу. Наносите лицевой слой на внутреннюю часть одного желоба, с заходом на боковые стенки. Облицовку обратной стороны, соответственно, на внешнюю сторону другого желоба. После отверждения облицовки набираете необходимую толщину сначала плотной тканью (по-крайней мере угол), затем матом и ДСП. На пару слоев 450 мата обе половинки должны склеиться без проблем. Главное, струбцин побольше. При склеивании смолу лучше подкрасить в цвет основного покрытия, тогда после опиливания облоя достаточно будет просто зашлифовать шов

По поводу силиконов и полиуретанов маленько имею сказать:)
Сразу оговорюсь, из резин имею только опыт работы с американческими материалами СмутОн и узкоглазым силиконом Супермолд. Полиуретановые пластики лил в силикон гораздо больше, чем полиэфиры, но, скорее всего, в ближайшее время займусь именно полиэфирами. Если удастся победить врожденные ограничения силиконов, то использование их в качестве матриц деталей средних размеров считаю очень перспективным.
Не обижайтесь на отсутствие систематизации, буду писать о том, что вспоминается в данный момент. Возможно потом материал удастся "разложить по полочкам". На вопросы, если таковые появятся, постараюсь отвечать, но только в рамках собственного опыта и тощей теории, которую удалось раскопать. Как это повелось у нас в капиталистическом СССР, исчерпывающей информацией по материалам не располагают даже официальные диллеры с развитой исследовательской базой. Элементарные вопросы теоретического, а особенно практического характера их приводят в состояние глубокого ступора. Итак:
Двухкомпонентные резины бывают силиконовыми и полиуретановыми.
Полиуретан имеет большую устойчивость к абразивному износу и механическую прочность. Существует множество видов с различными характеристиками. Больше подходит для изготовления форм для литья бетона и гипса. Боится длительного воздействия УФ. Стойкость к УФ, в пределах разумного, можно поднять введением специальных добавок. Время полимеризации можно сокращать введением катализатора. Ремонтопригодность удовлетворительная. Т.е. Разрывы лечатся, но ждать равнопрочности ремонта не приходится. Т.е. сшивка слоев полимера происходит только при неполной полимеризации предыдущего слоя. В случае полной полимеризации, происходит обычное склеивание за счет адгезии. С наполнителями и армированием работают нормально. При создании формы, лучше формировать слой чистого материала толщиной 10-15 мм, а дальше применять армирование и добавлять наполнители. Формы большого размера нуждаются в усиливающем каркасе, который выполняется из специальных полиуретановых композиций или стеклопластика. Полиэфиры к полиуретану не липнут, поэтому при изготовлении каркаса разделитель можно не наносить. При отливке форм в качестве разделителя используются жиро или мылосодержащие вещества. Перед применением нового разделителя нужно обязательно потренироваться "на кошках". К поверхности болвана полиуретановые резины относятся щадяще. Агрессивного химического воздействия не замечал. У сложных деталей из хрупких материалов с тонкими выступающими элементами при расформовке возможны мехповреждения за счет изгиба резины в массе (следить нужно за нетерпеливыми дрожащими ручонками :) если нужно, делать разрезы. Возможно создание полуразъемных и разъемных форм с герметичным замком для бесшовной заливки некрупных деталей типа балясин или садовых фигурок, но это отдельная тема вроде элементарная, но с нюансами "по большому секрету". С полиэфирами полиуретан дружит не сильно. Несколько деталей снять можно, потом форма начинает набухать в массе и ее постепенно начинает вести.
Кстати, это касается всех резин независимо от состава . Чем меньше форма деформируется в процессе расформовки, тем дольше живет и более точными получаются отливки. Когда в видеороликах показывают снятие формы "чулком", за кадром остается ограниченное количество съемов и ухудшение геометрии каждой последующей отливки. Кроме того, в процессе работы за состоянием формы лучше постоянно "вполглаза" наблюдать. При появлении признаков остаточной деформации или набухания поверхности, ее нужно хорошо очистить и дать отдых до восстановления первоначальных свойств. Поэтому всегда желательно иметь под рукой пару запасных комплектов оснастки. Один в работе, другой "отдыхает", третий как эталон для сравнения. В случае повреждения одного из комплектов, работа точно не остановится. Конечно, удовольствие это не дешовое, но иногда "встать" на несколько дней оказывается гораздо дороже

Формовка в силикон.
Попытку формовки ламината в матрицу из оловянного китайского силикона Супермолд 30 можно признать не вполне удачной. При отверждении слоя геля стандартной толщины в матрицу приклада гладкоствольного ружья произошла саморасформовка с отгибом кромки геля на 6-8 мм. Скорее всего, это произошло из-за выделения из поверхности матрицы несвязанного силиконового масла, выступающего в роли пластификатора, под действием стирола. Возможно, после некоторой "обкатки" выделение снизилось бы до приемлемого уровня, но проверить гипотезу не довелось. Отливка полимербетонной пепельницы с отрицательными углами 150х150х20 в форму из этого же силикона вызвала только положительные эмоции. Идеальное отделение, стандартная усадочная шагрень на поверхности.
Дальнейшие поиски силикона, совместимого с полиэфирами, привели к платиновой группе.
Силиконы платиновой группы обладают более высокими эксплуатационными характеристиками и большей химической инертностью. Так, например, некоторые силиконы рассчитаны на заливку легкоплавких металлов (до 240 С), могут применяться при изготовлении форм для пищевых продуктов, формовки полиэфирных смол и т.д. К сожалению, работу этих силиконов с полиэфирами до сих пор проверить не удалось, но заметил, что при контакте с органическими растворителями типа изопропилового спирта или ацетона происходит набухание и размягчение поверхности с потерей прочности. После испарения растворителя свойства поверхности восстанавливаются. При длительном контакте с несмешанными компонентами полиуретана происходит иссушение силикона, что приводит к растрескиванию поверхности при деформациях формы.
Так-же как и в случае с полиуретанами, сшивка отдельных слоев происходит только при неполной вулканизации предыдущего слоя. Теоретически, существует специальный адгезив для склеивания слоев силикона и приклейки к инородным поверхностям, но его работу пока проверить не довелось. Даже достаточно густые силиконы обладают высокой текучестью. Т.е. слой густого силикона на выпуклой или наклонной поверхности в течение 5 минут истончается до 1 и менее миллиметра. Для нанесения на вертикальные поверхности текучих силиконов имеются загустители, но они приводят к ухудшению свойств. Поэтому, начальные слои лучше наносить без загустителя. С наполнителями силиконы работают лишь условно, из-за практически полного отсутствия адгезии к инородным материалам. Из-за этого же, практически отсутствует необходимость разделения невпитывающих гладких поверхностей модели при отливке формы. Точность передачи фактуры, при условии быстрого начала заливки (до появления первых признаков вулканизации) отличная. Передается любая фактура от наждачной бумаги до зеркала. Перед началом заливки формы, с модели необходимо тщательно стереть с растворителем отпечатки пальцев, так-как они не только пропечатываются на поверхности формы, но и могут привести к залипанию. Я таким образом испортил несколько форм, пока не вычислил причину. Вакуумировать силикон перед заливкой правильно, но если нет возможности, то можно и забить на это дело. Не все силиконы одинаково хорошо отдают воздух. Некоторые вскипают, и стоят, как мыльная пена. Вакуумирование поводят так - максимально быстро откачивается воздух, при этом силикон вскипает, увеличиваясь в объеме в 2-3 раза (тара желательно широкая, с запасом, чтобы через край не полез), затем некоторое время стоит в таком виде, а потом резко начинает оседать. Все, основной воздух вышел, пора заливать, дальше нет смысла ждать потому, что весь воздух удалить все равно не получится. Лучше пусть у пузырьков останется возможность максимально всплыть от поверхности модели после заливки до начала вулканизации. Я после замешивания отливаю немного силикона для смачивания поверхности модели (если позволяет форма). Пока основная масса вакуумируется, наношу отлитое кистью. В миллиметровой жидкой пленке пузыри не возможны по определению. Потом начинаю заливку. В сети есть масса видео по технике заливки, поэтому тут углубляться не буду.
На сегодня, наверное, все

...Какие правила нанесения геля кистью для избежания закипания матрицы.Планирую использовать материалы "быстрая матрица" фирмы норпол...
Во-первых, гель должен быть свежим и максимально жидким. Я вообще, предпочитаю гель для напыления, даже если наношу кистью. Жидкий гель легче отдает воздух. Первый слой, прозрачный, чтобы смочить поверхность. В углах нужно проходить особо внимательно, именно там любят собираться пузырьки. Второй слой из того же замеса, сразу по мокрому первому. Наносить длинными плавными движениями. В общем, должен получиться слой 03-0,4. Жду до отлипа и наношу еще слой 0,4-0,5.
Да, чем качественнее кисть, тем проще кладется слой и меньше пузырей

Если поры мелкие и много, то хорошо отремонтировать практически не реально. Дело в том, что вскрытая пора представляет из себя мелкую полость с узким горлом и припыленной внутренней поверхностью. Способов ее заполнить я не знаю. Никакие втирания не помогают. Образовывается тонкая пленка, типа мыльного пузыря, а сама пора остается пустой. При дальнейшей сошлифовке следов ремонта пленка тоже сошкуривается, даже если толщина пленки позволила гелю полимеризоваться.
Единственный найденный более или менее качественный метод ремонта покрытия матрицы, это вышлифовка бором полости приемлемых для заполнения размеров с отрицательными углами стенок (как стоматолог в зубе), праймирование поверхности слегка смоченной в геле зубочисткой, а потом заливка той же зубочисткой ремонтного слоя. И то нужно сильно следить, чтобы при перемешивании не сильно хапать воздух и потом при заливке, чтобы свисающая с зубочистки капля не закупорила в полости воздушный пузырь. Иначе потом опять придется переделывать. В общем, в случае удаления пор, гемор еще тот. Так можно удалить отдельные пузырьки непрокрасов в углах, но если весь гель кипел, то чем больше будете ремонтировать, тем больше пор будет вскрываться вокруг.
Если это большая сложная матрица, болван разрушен при извлечении, тогда за нее стоит бороться до конца. Если же что-то простое, то быстрее сделать новую матрицу. Как вариант, с того что есть сделать мастер-модель, привести ее поверхность в порядок и снимать новую матрицу с нее.
Исходя из собственных грабель, болван до снятия матрицы должен быть доведен практически до идеала, чтобы потом как можно меньше трогать поверхность матрицы. Максимум, что я себе сейчас позволяю, при штатном съеме, это шкурка 800-1000 и тоньше. А иногда к поверхности вообще нельзя прикасаться абразивом, чтобы не нарушить текстуру

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Аэросил нужно брать на развес. Да, формально дорого, но Вы представляете себе объем килограмма насыпью, и его среднестатистический расход?
Микросферу нужно брать серую алюмосиликатную, а не оптическую, тогда и цена приятно удивит

Не получится, адгезия полиэфирной смолы к металлу никакая, раз. Коэффициенты теплового расширения разные, два. Есть можно, но отравишься (сделать можно, но работать не будет). Я бы гарантии на такое изделие не дал.
Либо, как вариант, вмуровать смеситель в статую писающего мальчика, тогда можно не обращать особого внимания на адгезию, статуя от крана не отшелушится

Весь смеситель из камня не получится сделать, это очень не простая штука. Гусак из камня вращением тоже не получится. Сам иногда занимаюсь ротационным литьем полиуретана. Во-первых, нужна машина для литья, ибо вручную крутить форму бесперспективно. Во-вторых, полиуретан специальный, который не стекает со стенок, а равномерно распределяется и полимеризуется с нужной скоростью. И то, пока подберешь оптимальный режим под новую деталь, устанешь и испортишь кучу материала. А взвешанные в смоле чипсы, скорее всего, соберутся комком, а чистая смола будет перетекать по стенкам формы. Кроме того, неармированная смола очень хрупка и гусак, даже если что и выйдет, просто сломается при первом неловком движении

Олег, на самом деле все гораздо проще, чем кажется. Все собирается из подножного материала и к удорожанию практически не приводит. Затраты времени при изготовлении подобного прибамбаса, ну пускай в 2 раза выше на первую матрицу, а последующие практически такие же, что на обычную, зато при продуманной технологии экономия времени на одном изделии может быть в 10-20 раз. Посчитай, так как я описал, формовка этой "урны" у тебя займет час максимум, из них чистой работы минут 15-20, ну отверждение до выемки из матрицы пусть еще час. Могу развить тему и предложить как сократить общее время от начала формовки до выемки до 1 часа. Обработка после выемки - шоркнуть тонкий шовчик мелкой шкуркой. Все!
Сколько времени у тебя уйдет на ручную формовку по частям, сборку, подгонку, склейку, обмазку, ошкурку, обрезку, шпаклевку... Да ну его в пень, жизнь такая короткая штука. Кроме того, товарный вид у изделия будет совсем другой. На одном изделии не заметно, а если 2-3 рядом поставить?
Если нужно, я набросаю схемку, расскажу как и из чего делать. Супругу просто завалишь горшками, не будет успевать пальмы сажать M2 , может еще и продашь чего

Здесь еще многое зависит от позиционирования себя на рынке. Если вы снимаете изделие с дешевой беременной мойки, замуровываете это в ламинированное смолой ДСП и это устраивает потребителя, значит ваша ниша там. Если делаете столешницу из монолитного агломерата, то и исходная модель мойки может стоить 1000-1500 у.е. и покупать ее нет никакого смысла. Это совершенно другая ниша. Причем ниши не ценовые, а качественные. Наверное удивитесь, но различие в стоимости действительно качественного продукта и кривой поделки, больше маркетингового характера. Себестоимость изделия за 8 000-10 000 у.е. может быть ниже, чем кустарной за 800 у.е. Хотя бы потому, что первое делается за 2 часа с расходом смолы 10-15%, а на другое уходит 3 дня танцев с бубном, лобзиком и шлифмашинкой и расходом смолы 60%. Конечно, и первоначальные затраты на производство отличаются, но в первую очередь это мозгозатраты. Так-что каждый сам устанавливает себе планку.
Никому ничего не навязываю, это просто моя скромная личная жизненная позиция. Да, не всегда получается. Где-то руки кривоваты, где-то голова глуповата, но стараюсь как могу

Хорошо бы что то типа этого применить http://www.youtube.com/watch?feature=player_embedded&v=kVw12K_sSk0 на декор слой накатать пару слоев и облить полимербетоном .
Ламинатная "рубашка" на обратной стороне - это не красиво ...
Hidden text
Олег, так ведь наличие армирования не исключает красивости изделия. Нужно лишь лицевой слой укрыть матом, а лучше тканью (она гораздо тоньше при равнопрочности), затем установить ответную часть матрицы и проливать полимербетоном

У меня как раз проблем нет. Я бы тоже взял пару-тройку видов смол по 5 кг и шел от простого к сложному, постепенно решая проблемы и выявляя оптимальный материал и нужные параметры.
Здесь вопрос психологии. Человек пришедший сразу на работающее производство мыслит другими категориями. На производстве есть накопленный опыт, понимание процессов, производственная база, есть задача и ее решают, четко понимая, что реализация требует определенных вложений. Посмотрите на себя. Для Вас покупка бочки смолы, стекломатериалов руллонами, замена компрессора и т.п. это рядовой рабочий момент. Вы не задумываясь возьмете необходимое оборудование, знаете на чем сэкономить можно, а на чем нельзя, понимаете, зачем оно нужно и самое главное, четко представляете цель своих телодвижений.
Человек, начинающий сам с нуля в гараже, к этому обычно не готов. В голове сумбур, хочется сделать все, при том сразу и бесплатно. Сам прошел этот путь, поэтому хорошо знаю о чем говорю. Большинство на этом и срезается. Взяли бутылку смолы, залили в одноразовый стаканчик - красиво, значит делаем сразу "собор Василия Блаженного". Фигвам, и смола закончилась. Взяли еще, снова не получилось и жена уже ругается. Финита

Спасибо, конечно, но это явная переоценка. Вот уж в чем полный дилетант, так это в камнях. Но поделюсь наблюдением. Раньше не обращал внимания, а тут случайно заострился - на днях нашел остатки сильно загустевшего геля, решил взбодрить смолой. Налил, начал вымешивать. Фигушки, смола образует жидкие прожилки, а смешивания почти не происходит. Мешал, пока рука не устала. Потом, оставил на ночь, конечно, постепенно разошлось. Это я к чему? Если нужны четкие границы разводов и цветные прожилки, нужно отдельные цвета загущать аэросилом, если дымчатые разводы, немного бадяжить стиролом или давать меньше наполнителя. Скажем, двухцветная композиция, типа малахита. Черный нормальной густоты, а зеленый, одна часть загущенная, а другая очень жидкая. Ну и так далее

Растворяется. На прочность не влияет, его же там совсем немного надо, только чуть сбрызнуть, чтобы слегка подлипло. Вот, 75-й то, что надо http://www.glues.ru/production/glues48.html. Он временной фиксации, но это не имеет значения, все равно резинка. Главное, что он не впитывается в ткань. Это и расход снижает, и на пропитывание не влияет. Заявленный расход можно смело умножить на 3, нам же не нужно делать наклейки ad

Так полирование, это частный случай шлифования. Нет принципиальной разницы между обдиркой грубым абразивом и полировкой, просто фракция абразива разная.
Возможно не совсем корректно выразил мысль. Масса снимаемого материала больше при грубом шлифовании, а вот суммарная площадь поверхности пылевых частиц при этом гораздо меньше, как и их поверхностная активность. При сухом грубом шлифовании основная работа затрачивается на съем материала, а при тонком, из-за низкой скорости удаления пыли, на ее нагрев. При влажном шлифовании, скорость удаления пыли увеличивается, поэтому и скорость съема растет. Чем мельче номер абразива, тем в большей степени возрастает скорость съема. 40 шкурке практически все равно как работать, на сухую, или с водой, а вот некоторые материалы от 1000 и выше, могут работать только на мокрую.
Кстати, очень распространенное заблуждение, что при абразивном съеме металла образуется большое количество тепла. Основное тепловыделение происходит от неэффективного трения абразива или пыли об материал без съема. Так первобытные люди огонь добывали :) У 3М есть такая шкурка для сталей, кубитрон. При правильных режимах обработки материал снимается с такой скоростью, что деталь просто не успевает нагреться http://www.youtube.com/watch?feature=player_detailpage&v=VuIlEFU6UD4

У нас на "Керамзитке" продают,ф.0-5мм(из него керамзитоблоки делают,и стоит не"3 коп").Пробовал-задолбаешься сушить,да и расход смолы значительно больше,пустая идея...

Тень , я конечно прошу прощения, что вмешиваюсь суконным рылом в Ваши калашные изыскания, но сейчас сделал образец заполнения с керамзитом. Не знаю, что куда впитывается в Ваш керамзит, но у меня на 500 г керамзита + 25 г микросферы (для пластичности смеси) ушло 45 г смолы. По поводу влажности, если берете влажный, то сушить. Лучше сразу брать сухой, для этого нужно просто набирать сверху кучи в сухую погоду, как сделал я, тогда ничего сушить не надо bip' . По поводу ценника, я приводил цену покупки керамзита и сравнивал со стоимостью поравера. Если керамзит дорого, особенно с учетом соотношения больше чем 1:11 по массе (про объем вообще промолчу), то я даже не знаю, что еще сказать.
Так что, по моему скромному мнению, которое я никому не навязываю, при мертвом исполнении любая идея, и пуста, и мертва ... dash'

. на этот объём-многовато, Вы промешайте литов, так 15.У меня на полимербетон (15л) уходит 2.5-2.8 кг смолы...
Если так упорно не хотите считать, даю подсказку, у Вас при 2.5 кг смолы на 15 литров раствора соотношение 1:6, при 2.8 уже 1:5,3. У меня, если строго 1:11,6. Почувствуйте разницу двукратной экономии 33' .
...заменив половину наполнителя карамзитом (сухим) ушло более 3.2 кг, подика не хреново если лить столешку литров так на 100 ...
Ну так Вы включайте голову, керамзит самодостаточен. Какой смысл бадяжить крупную фракцию керамзита с мелкой песчанной, или что Вы там еще сыплете? На 100-литровую столешницу у Вас уйдет под керамзит килограммов 10-11 смолы, включая пропитку верхнего и нижнего слоев ткани. Теперь прикиньте плотность обычного полимербетона, скажем 3,5 г/см3 (против 1 г/см3 у керамзита) и получится расход смолы по объему порядка 40 кг и масса Вашей 100-литровой столешницы, с учетом декорслоя, за 400 кг. Можно вызывать подъемный кран. Прежде чем делать глубокие выводы, попытайтесь понять, как работает тот или иной материал, и для каких целей Вы его используете. А так, говорят, иногда можно и лом сломать.
...Влажность керамзит вбирает лучше сахара,так,что сушить полюбез!
По поводу гидрофильности керамзита. Как инженер-строитель сообщаю, что принципиально керамзит ничем не отличается от керамического кирпича, и влага внутрь попадает исключительно путем прямого доступа воды, проще говоря промокает под дождем. Нужно просто брать сухой материал на крытых площадках хранения. Дробленый же керамзит вообще не запирает влагу, поэтому легко просыхает, много лучше песка. Я как набрал керамзит из кучи, так и стоит в ведрах от полиуретана с герметичными крышками. Все работает, никакой просушки не требует

В целом, чем ниже плотность ткани, тем выше качество ламината, особенно при ручной формовке. Это наиболее актуально для тканей полотняного и саржевого плетения, и связано как с величиной перегиба волокон, так и соотношением смола-ткань, плюс однородность распределения по объему разнонаправленных волокон. Но при этом увеличивается трудоемкость, так-как для набора соответствующей толщины нужно уложить не 2 слоя, а скажем 4. На практике, чем плотнее ткань, тем выше расход смолы, по опыту, в пределах 10%. Это связано с необходимостью заполнения более грубого рельефа ткани между слоями, хотя теоретически оптимальным считается соотношение между тканью и смолой 50/50 по массе

Во, какую тему откопал!
РТМ, классная штука, можно клепать раковины, аж со свистом. Только если смесь с песком, однозначно нужны металлические матрицы, так-как стеклопластиковую абразив будет сжирать со страшной силой. И подогрев рулит для стремительной оборачиваемости оснастки. Для подготовки смеси надо использовать инжекционную машину постоянного действия, которая мешает с вакуумом и сразу нагнетает смесь под давлением через шлангочку. Только успевай бегать между формами, вытряхивать готовые изделия да закачивать пустые. Дорого, блин

Примерно так ДВУСТОРОННИЙ ГЛЯНЕЦ НА ИЗДЕЛИИ. Прямое напыление считаю, сродни прикладному онанизму, но это мое сугубо личное мнение, не претендующее на истину

Тигирь, ну вот еще парочка вопросов возникла.
Сделал я мастер модель, засыпал сухим песком немного утромбовав, высыпал в мерное ведро, получилось порядка 7 литров (чуть меньше ). Если брать Витафлекс 7,26 кг, он по объему также выйдет 7,26 литров или меньше, хватит ли его что-бы залить форму.
Ну... кагбэ... по идее должно хватить. Хотя я всегда предпочитаю иметь хотя бы полуторократный запас на случай непредвиденных кизяков.
Читал где то что после смешивания Витафлекса ставили емкость на вибростол и ПУ сам выдавливал пузырки воздуха (в пределах разумного) и заливали - Возможен ли такой вариант. Есть еще промышленный пылесос ,возможно ли им провести дегазацию системы или нет. Мы им сжимали подушки и одеяла ну и вещи когда в командировку едешь, ложишь все в полиэтиленовый мешок и пылесосом высасываешь воздух, объем в два раза уменьшается. Вот и возникла идея применить его (хотя идея не моя , то-же где то прочитал, просто в голове всплыла).
Не, вибрация не сильно помогает. Крупные пузыри выдавливает, а мелкие так и остаются. Если с вакуумом напряженка, лучше сначала положить 3-5 тонких слоев кистью, а потом уже остаток заливать. Так, по-крайней мере, в формообразующем слое пузырей не будет, а в массе уже не так критично. Только в этом случае нужно следить, чтобы не произошло полной полимеризации материала предыдущего слоя, иначе слои не свяжутся между собой. Т.е. нужно поймать тот момент, когда смесь уже не течет, но еще липкая. Первый слой можно мазать, а следующие наносить мягкой кистью промакивающими движениями и стараться не повредить полужидкий предыдущий слой.
У меня например, вакуумные камеры с прозрачными крышками все достаточно маленькие, поэтому смеси вакуумирую в пластиковых чашках по 1 кг за раз, а то и меньше. Лью послойно, пока одна порция льется, другая сосется. Залил, новую порцию замешал, поставил сосаться, а отсосатую снова лью. В качестве насоса нормально работает компрессор от советского холодильника (у меня такой стоит в качестве резерва). Так-как производительность компрессора достаточно низкая, крайне желательно между ним и вакуумной камерой установить ресивер. Объем чем больше, тем лучше. Сначала откачивать не спеша воздух из него, перекрывать кран отсоса, а потом можно открывать кран на камеру и в течении нескольких секунд там получается добрый вакуум. Если качать компрессором напрямую из камеры, будет медленно и печально. Глубина вакуума для полиуретана чем больше, тем лучше.
Камеру можно сделать из самой большой стеклянной сферической чашки, какую удастся найти в ближайших хозмагах (стекло там довольно толстое, выдерживает нормально, хотя при первых испытаниях к чашке близко подходить не нужно, и смотреть в ее сторону тоже. Мало ли какой в ней скрытый дефект будет, если иопнет, чтобы осколками не посекло. Если испытания прошли нормально, значит дальше все будет хорошо) и куска ДСП. В ДСП фрезеруется паз внешним диаметром больше чашки, а внутренним меньше. В этот паз заливается тот же витафлекс, и когда он уже подсхватился, но еще мягкий, на него кладется и сверху пригружается чашка. Мягкая резина образует с обеих сторон кромки выступающие валики. Получается достаточно надежная и безгеморройная герметизация, не требующая дополнительных прижимающих приспособлений. Достаточно положить чашку под собственным весом ровно в паз и можно спокойно откачивать воздух.

Александр , разница в полном отсутствии облоя на кромках формообразующей поверхности, что, во-первых, позволяет отливать качественные изделия, с точной геометрией и не нуждающиеся в обработке кромок, во-вторых, многократно увеличивает ресурс форм. Качественная глянцевая поверхность опять же улучшает внешний вид и ресурс формы. Достигается это полным отсутствием как открытых, выходящих на поверхность и вызывающих завоздушивание лицевой поверхности изделия, так и закрытых подповерхностных пор, образующих на поверхности впадины и выпуклости. Кроме того, поры ослабляют резину и приводят к ускоренному старению материала и разрывам.

sergo1979f , не совсем понял, для каких целей Вы хотите использовать резину. Но одно скажу точно, сера, содержащаяся в резинах является ингибитором вулканизации платиновых силиконов и любой контакт с ними в период полимеризации не допускается. Оловянные силиконы чаще всего, на серу не реагируют, но как ее наличие сказывается на долговременных свойствах материала сказать не могу

Товарищи, чего вы страдаете? Admin на сайте, в комиксах описал процесс создания табуретки с двусторонней глянцевой поверхностью. Ваши опоры принципиально ничем не отличаются. Смотрите, интерполируйте на свои задачи и делайте, как белые люди

Dmitry88 , речь шла об опорах стола, площадью максимум в полквадрата, где качественную отбортовку матрицы с минимальными вложениями сделать не проблема. А для столешниц, ну зачем им глянцевая обратка?
По поводу набора толщины ДСП, я всегда говорил, и буду повторять, что ДСП, это зло. Пока не перейдете на качественно новый уровень - как минимум, заливку сердечника, дискретный шаг толщин всегда будет камнем преткновения.
Стыковка частей столешниц с минимальными трудозатратами и максимальным качеством решается только качественной оснасткой. Да, оснастка накладывает определенные ограничения на геометрию столешниц, но плюсы многократно перевешивают минусы. И совершенно не важно, в гаражных условиях это делается, или в цеху. Я тоже под мастерскую переоборудовал гараж, и ничего, не жужжу. Сейчас моему скромному гаражику, по оснащению, многие мелкие производства позавидуют. Это называется культурой производства. Наберу достаточно денег, построю свой цех, а пока, за неимением гербовой бумаги, пишу на туалетной :)
По поводу покупки технологии, это очень дорогое удовольствие, поскольку в каждом конкретном случае разрабатывается под свое ТЗ и предполагает не только разработку технологии, написание техкарт, но и изготовление оснастки. Шаг влево, шаг вправо - попытка к бегству, прыжок на месте - провокация. Иначе получится, как с предложением по керамзиту - у меня как и предполагалось, прекрасно сработало с первого раза, а у других не работает в принципе dash

Повлияет. Ацетон при испарении образует каналы, а это не хорошо для прочности и водопоглощения. Если по уму, то разбавлять нужно стиролом, от него точно гелю хуже не будет, по крайней мере если разбавлять в разумных количествах

Усадка керамзитового вкладыша, теоретически равна усадке поверхности столешницы. Механизм следующий, На матрицу наносится лицевой слой, после отверждения на отлип сразу за один технологический цикл укладывается ткань, затем высыпается замешанный керамзит, выравнивается, укладывается ткань и заливается обратка. Так-как содержание смолы в керамзите очень мало, то разогрева смолы в этом слое практически не происходит и время его полимеризации будет выше, чем время полимеризации обратки. В результате этого, сначала происходит отверждение и основная усадка лицевого слоя и обратки, а затем отверждение керамзитового сердечника, что позволяет свести к минимуму общие деформации изделия. Сам по себе керамзитовый сердечник имеет практически нулевую усадку после отверждения, это связано с очень низким массовым содержанием смолы. Т.о. поводки изделия с керамзитовым вкладышем если и будут, то должны быть сведены к минимуму за счет самокомпенсации сердечника. Это лишь теоретические выкладки, но они основаны на опыте работы и понимании механизмов работы композитов. Обычно 90% догадочек подтверждается первыми экспериментами, а еще часть после подбора технологических режимов, так-что вероятность благополучного исхода довольно высока
Что касается методики испытаний воластонита, я бы сделал так:
Заготовил бы 3 одинаковых отрезка полипропиленовой водопроводной трубы Ду-15(полдюйма), длинной 100-150 мм, Замешал граммов 100 смолы,
разделил ее на части 40-30-30, первую часть залил в первую трубу в чистом виде, вторую замешал с тригидратом в пропорции 1:1 по массе и залил во вторую трубу. Третью часть смешал с воластонитом, если возможно то в пропорции 1:1 по массе, либо, если он сильно пьет смолу, то в максимально возможной пропорции, позволяющей заливку. После полного отверждения выбил бы образцы из трубок и провел сначала замеры длины образцов для сравнения усадки, а затем испытания стержней на излом, при прочих равных. Затем образцы можно испытать на обрабатываемость абразивами, истираемость и полируемость. Естественно, такие испытания не претендуют на полную объективность, но дают общее сравнительное представление о свойствах нового наполнителя

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Крупные фракции нужно с мелкими мешать по Фуллеру. Помните историю, как профессор в кувшин сначала положил камни, потом насыпал щебень, потом песок, потом налил воду? Чтобы не получилось, что между камнями чистая смола дает усадку.
Кстати, с таким крупным песком очень интересный эффект получается. Попробуйте залить этот песок со смолой на стекло без всяких других наполнителей. Ну может слегка тригидрата дать и пигмента для яркости. Получится очень интересный эффект шагрени, когда смола дает усадку между камушками. Получается идеальная для кухни поверхность, которую практически не реально поцарапать крупными предметами. По фактуре напоминает сковородку с керамическим покрытием. Но и шлифовать ее тоже нельзя, как снято так и пользоваться

К разделительной пластине приклеиваем отбортовку, и формуем матрицу обычным порядком.
http://i.piccy.info/i7/b23fede5b6bacd7e544347e06116ceed/4-56-161/17117386/IMG_0729_800.jpg http://i.piccy.info/a3/2013-02-27-22-55/i7-4199808/755x566-r/i.gif
http://i.piccy.info/i7/d883f0156c7cdfca9792e39aebfda6b2/4-56-161/19033717/IMG_0730_800.jpg http://i.piccy.info/a3/2013-02-27-22-56/i7-4199811/755x566-r/i.gif
После формовки и снятия разделительной пластины, получаем такую матрицу с желобком \_/ формы. В данном случае ободок снялся вместе с пластиной, поэтому нужно установить его обратно

http://i.piccy.info/i7/0f32b0f6f2ea524b38e057f55d25d1a3/4-56-187/25456589/IMG_0748_800.jpg http://i.piccy.info/a3/2013-02-28-17-11/i7-4203123/755x566-r/i.gif
http://i.piccy.info/i7/fe4db7f0f369efdd7bb516af0623b894/4-56-187/28981866/IMG_0749_800.jpg http://i.piccy.info/a3/2013-02-28-17-12/i7-4203128/755x566-r/i.gif
Ну и, собственно, готовая деталь с двух сторон.
Финита

... только я не понял немного зачем силикон использовали... и как так ровно покрасили буковки (подозреваю что есть многоразовый трафарет)?...
Я немного не готов обсуждать тонкости в открытом доступе. И так уважаемые Мастера уже несколько раз мягко интересовались, не блаженный ли я, что просто так выкладываю коммерчески значимую информацию ag . А я не болезный, просто мне за державу обидно, вот и делюсь, чем могу для поддержки и развития отрасли.
Одно могу сказать точно, трафареты, это тупиковое направление. Не технологично и большой процент брака.
...чем стекломатериалы режете...
Роликовый нож и ножницы спасают отца Русской демократии. Ножницы пока обычные хозяйственные, но утомился я их уже править, поэтому в ближайшее время планирую заказать из Бундеса комплект специально обученных гиперволновых мега-анано-ножниц :)
...ну так, ради общего развития, она нужна для обжимки матриц вакуумом?
Изначально комплект спроектирован для процесса РТМ, но не возбраняется и ручная формовка, что я и продемонстрировал

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Еще одно изделие Александра

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Вы не авторизованы для чтения этого форума.