МАСТЕРФОРУМ.КОМПОЗИТЫ.РФ

В Фокусе:

Новые и зеленые матрицы



Почему новые и зеленые матрицы - иногда проблема?



Известный и принятый факт, что смолы из которых обычно строят стеклопластиковые матрицы, не образуют полной сшивки. Это менее чем 100%-ое отверждение означает, что в гелькоатном слое матрицы и в слоях ламината всегда присутствует некоторый нереагировавший стирол. Этот нереагировавший стирол может привести к неприятностям при формовке. Тепло, выделяющееся при формовании первых деталей, может выгнать этот нереагировавший стирол из матрицы. Эти пары стирола могут ухудшить или уничтожить разделительное покрытие. Серьезность миграции стирола из новой и зеленой матрицы зависит от количества нереагировавшего стирола, оставшегося в ламинате матрицы и количество тепла, выделяющегося при отверждении изделия.



Всегда важно следовать за процедурами ввода в эксплуатацию – «обкатки» новых и зеленых матриц, как предписано вашим поставщиком матриц. Если Вы строили ваши собственные матрицы, и Вы используете жидкий полимерный разделитель или пастообразный воск мы рекомендуем использование ПВА в течение начального периода «обкатки». ПВА действует как барьер. Он препятствует миграции стирола и реакции с нанесенным гелькоатом и сшивки детали с матрицей. Поскольку тепло выделяется при формовании каждого изделия с ПВА, матрица постепенно почти полностью отверждается.



Должным образом нанесенные и отвержденные, полупостоянные разделители могут обеспечить хороший барьер между матрицей и изделием. По этой причине, изготовители, использующие полупостоянные разделители, часто хотят обойтись без ПВА. Обычно, для новых матриц они компенсируют это добавляя дополнительное покрытие грунтом и 2 или более дополнительных слоев разделителя. Если Вы намереваетесь использовать полупостоянный разделитель на новой матрице, мы рекомендуем минимум 3 слоев грунта с минимальным отверждением 30 минут между слоями. Это должно сопровождаться 6 слоями разделителя, с выдержкой 20-30 минут между каждым слоем. После того, как было нанесено заключительное покрытие разделителя, матрицу нужно оставить отверждаться минимум на 3 часа, или предпочтительно накануне вечером перед формованием.



Немногим производителям нравиться использовать ПВА. Однако, ПВА - недорогое страхование от риска повреждения или разрушения совершенно новой матрицы. ПВА не растворим в стироле (поэтому он и защищает матрицу так хорошо), но легко растворим в воде. Подготовите ваши матрицы с системой разделителя, которую Вы в конечном счете намереваетесь использовать, в соответствие с рекомендациями для этого материала. При снятии с формы первых изделий, часть из ПВА будет оставаться на матрице. Вытрите ПВА с влажной тканью и полностью просушите. Нанесите еще слой разделителя и затем ПВА, и тогда формуйте снова. Продолжите эту процедуру нанесения разделителя плюс ПВА, пока весь ПВА останется на формуемом изделии. Тогда, нанесите два хороших слоя жидкого разделителя, и продолжайте без ПВА. Если Вы решили использовать ПВА как дополнительный барьер защиты после полупостоянного грунта и разделителя Вы можете обнаружить, что ПВА плохо смачивает разделитель, так как полупостоянные разделители являются вообще более скользкими, чем воск или полимерные разделители. Ваш поставщик ПВА может предложить некоторые руководящие принципы для этого действия. Rexco, главный изготовитель ПВА, предлагает формулировки с различными характеристиками текучести. Они предлагают, что когда ПВА наноситься на скользкую поверхность, он должен сначала распыляться в виде тумана и затем постепенно и равномерно распыляться, пока не достигнута желательная толщина.



Число циклов, для которых Вы должны применить ПВА меняется от матрицы к матрице. Обычно 2-4 применения достаточны прежде, чем ПВА удаляется полностью с отформованной деталью. Однако, ПВА может удалиться с первым съемом на должным образом построенной матрице, где правильно нанесены грунт и разделитель матрицы. Если есть место, в котором ПВА не отстает от матрицы, то Вы наиболее вероятно имеете мягкое пятно. Места в матрице, которые не достигли надлежащей твердости, мешают легкому и гладкому съему с матрицы. Эти пятна могут произойти из-за недостатка катализатора и, поэтому, содержать нереагировавший стирол. Выделения стирола часто заметно на матрицах как тусклые, бесцветные или белые пятна с грубой структурой. Скопление стирола может прогрессировать и за такими местами нужно следить более часто. Отказ за контролем скоплений выделения стирола обычно ставит под угрозу работу разделителя и производство хороших и однородных формованных частей.



Нет никакого способа измерить количество нереагировавшего материала в новой и зеленой матрице. Вы можете успешно ввести в эксплуатацию без проблем несколько подряд новых матриц, не используя ПВА. Тогда, без предупреждения, попадется матрица с большим количеством нереагировавшего стирола и у Вас прихватит деталь на новой матрице. Когда это случается вина неизменно падает на разделительный агент. В действительности, разделительный агент не был причиной. Скорее, это была миграция нереагировавшего стирола, который действовал как растворитель, ухудшив, разложив или проникнув через разделительный агент на поверхности матрицы.



Чтобы уменьшать сферу действия проблем при формовании, помните, что некоторые факторы относятся и к работающим и к новым матрицам. Особое внимание всегда должно уделяться

1) Надлежащее время гелеобразования,

2) Поддержание оптимальной и равномерной толщины гелькоата,

3) Планирование нанесения армирования,

4) Совместимость катализатора и гелькоата,

5) Своевременное обслуживание и настройка распыляющего оборудования,

6) Не наносить гелькоат, смолу, разделитель или любые другие материалы на холодные матрицы.

Вот здесь http://www.ruspol.spb.ru/ посмотрите в разделе "Статьи" Новые и зеленые матрицы.

Александр привет! Блестящая получилась матрица! Есть некоторая завесть в отношении шлифовки и полировке, т.к. я сколько не старался так ни разу не получилось такого блеска как у тебя. Может даш дельный совет по этому поводу. Вот к примеру: после снятия изделия со (стола), на изделии остаётся текстура того же стола, с какого номера наждачки нужно начать шлифовку и как отследить исчезновение рисок от предыдущей бумаги. Казалось бы, что всё сошлифовал но при полировке все полосы становятся видимыми. dash Буду признателен за ответ! И ещё какой толщины слой снимается при шлифовке , начиная с 400 и заканчивая 800-1000 бумагой?
Заканчивать надо 2000бумагой. и полировать пастами, диск овчина. После каждого номера бумаги чщательно вытерать поверхность. Это в двух словах.
Риски никак не отследиш. Может опытный шлифовщик отследит?
Важна чистота на рабочем месте.
Шлифовка изделия.
Некоторые особенности.

Одним из основных этапов работы по производству столешниц по технологии «Spray Granite» является шлифовка изделия.
Как мне кажется, во время обучения мы достаточно подробно обсуждаем приемы шлифовки, но, видимо, в силу очевидности и кажущейся простоты этой операции, данная тема не приковывает особого внимания слушателей. И совершенно напрасно, потому что качественная шлифовка – это едва ли не половина успеха. Внешне работа кажется незамысловатой. Взял в руки шлифмашинку и води ею по изделию. Но, на деле все не так просто. Бесспорно одно - тут нужно нарабатывать навыки.
Часто бывает, что нешлифованная поверхность выглядит ненатурально, как пластмасса.
Шлифовальные работы производятся с целью придания изделию привлекательного внешнего вида. Благодаря шлифовке, вскрываются вершинки трехмерных гранул, и каменная текстура изделия «начинает играть», как натуральный камень.
Конечно, эффектно выглядят изделия отполированное до глубокого глянца.
Такая поверхность нравится и заказчикам, но до изготовления изделий с высоким глянцем нужно дорасти. Необходимо сначала наработать определенные навыки, а для этого нужна ПРАКТИКА.
Изучая различные родственные и смежные технологии, я обратил внимание на то, что, например, производители листового камня обрабатываю свою продукцию с лицевой стороны наждачкой №600.
Известная московская фирма, занимающаяся продажей американского оборудования для напыления и расходных материалов к нему, рекомендует в качестве финишной наждачки №360. Почему?
В первом случае, листовой камень обычно производится на основе акриловых смол. Акриловый лист – материал относительно мягкий, соответственно, легко царапающийся. На глянце царапины особенно хорошо заметны.
Во втором случае причина другая. Напыление методом прямой последовательности рассматривается, как основной способ работы. Шлифовка такой поверхности – процесс весьма трудоемкий, не говоря о том, что расходуется значительное количество наждачных листов. Мало того, что после напыления из-за гранул поверхность получается шероховатой, как асфальт, она еще имеет характерные утяжки, которые возникают вследствие усадки связующего в процессе полимеризации. Выводить шлифовкой такие углубления – это работа на грани фола: всегда есть риск прошлифоваться до грунта.
А если такую поверхность довести до глянца, на ней будут видны все мелкие неровности.
Поэтому метод прямого напыления мы применяем крайне редко, в тех случаях, когда без него просто нельзя обойтись.


Условно с учетом зернистости абразива наждачные круги можно разбить на три группы:
- черновая (от №120 до №180),
- получистовая (от № 240 до № 360),
- чистовая (от №400 до №1500).
Рабочее место шлифовщика должно быть хорошо освещено, иначе легко пропустить малозаметные дефекты, требующие своевременного устранения.
Не лишне иметь переносную лампу накаливания, которая располагается так, чтобы шлифовщик мог видеть на плоскости обрабатываемой поверхности отражение нити накаливания лампы. Так легче разглядеть все нюансы.
Перед началом шлифовальных работ не забывайте смыть ветошью смоченной ацетоном разделительный воск, которым была обработана поверхность матричного стола. Остатки воска налипают на наждачку, в виде бляшек, которые затрудняют шлифовку.
Мы обычно начинаем черновую обработку кругами №180. Так как, рабочая плоскость матричного стола обычно выполнена из ЛДСП или ламинированного МДФ, шлифовка этими кругами, как правило, не представляет сложности. Изделие, снятое с матричного стола, уже имеет фактуру крышки стола, поэтому шлифованная матовая поверхность, заметно отличается от необработанной.
Не старайтесь сильно давить на шлифмашинку, в этом нет смысла - это не нож и не ножовка. Машинка не может врезаться в поверхность глубже размера абразивных частиц на круге.
Шлифовку нужно проводить всей плоскостью рабочей подошвы. Другими словами, не нужно наклонять машинку, выворачивая подошву. Так вы только наделаете ям на поверхности, которые потом придется вышлифовывать.
Если опыта в шлифовке вы не имеете, то при дальнейшей работе наждачкой № 240 и далее рекомендуется на поверхность заготовки наносить сетку простым карандашом.
Конечно, это не панацея, но так легче будет выявить необработанную плоскость.
Профессиональные шлифовальные машинки обычно оборудованы пылеотводами.
Если машинку подключить к пылесосу, то пыли в рабочем помещении будет гораздо меньше. Тем не менее, для защиты органов дыхания пользуйтесь респираторами или ватно-марлевыми повязками, потому что пыль имеет и мелкую фракцию, которую глазом не увидишь.
Для работы мелкими наждачками понадобится щетка с короткой, жесткой щетиной из лески.
Обрабатываемую поверхность можно мысленно разбить на квадраты 0,5х0,5 метра. После обработки такого квадрата необходимо остановиться и очистить щеткой рабочую поверхность и наждачный круг.
На поверхности заготовки могут остаться абразивные частицы от предыдущей обработки, что приведет к образованию мелких рисок на изделии.
Пыль полиэфирной смолы хорошо электрилизуется, поэтому на наждачном круге сошлифованная пыль часто уплотняется в бляшки, что резко снижает эффективность шлифовки. Если бляшки своевременно не очистить, то абразив наждачного круга не может шлифовать поверхность, а «танцует» на бляшках. Чем мельче абразив, тем мельче и мало заметнее бляшки, но они есть. Присмотритесь.
Для обработки искусственного камня некоторые производители абразива выпускают линейку кругов с антистатическим покрытием. Пока наждачный круг свежий, помогает.
Для получения матовой поверхности обработку можно закончить наждачкой №400.
Наждачка № 600 позволит получить полуматовый блеск. Пока вы не набили руку, оптимально завершить шлифовку именно эти номером.
Для получения глянцевой поверхности применяются наждачки № 800, 1200,1500 и полировальная паста.
Все мелкие дефекты, связанные с недостаточной шлифовкой одним из предыдущих номеров вылазят, как правило, при полировке. В этом случае, обычно, нужно вернуться на № 400 или №600 и повторить цикл шлифовки.
Визуальный контроль осуществляется с помощью отражения нити лампы накаливания на поверхности (описано выше).
Часто очень мелкий дефект, почти не видимый глазом, можно нащупать кончиками пальцев. Тактильное осязание – удивительная вещь. Убедитесь в этом сами.

Существует два классических метода.
1. минеральный наполнитель и смола. поверхность как правило с гелькоутом, содержание смолы 18- 25% плотность 2.1- 2.2кг/дм3
2. то что называют Solid Surface наполнитель тригидрат алюминия и полимерные гранулы содержание смолы 35-45% плотность 1.6кг/дм3
А то что для удешевления пытаются залить во внутрь вкладыш из ДСП и потом гадают поведет не поведет и какой толщины залить обратную сторону чтоб не выгнуло и где насверлить дырочек и куда засунуть тряпку из стеклоткани и т.д. Считаю недопониманием производителем происходящих физических и химических процессов. А продавцов продающих материал и продвигающих подобный метод производства считаю барыгами и рабами презренного металла.
Поясню.
1.Все полиэфирные смолы при переработке имеют усадку.
2. все полимеры имеют коэффициент теплового расширения гораздо больший чем у материалов используемых для сердечника ДСП, МДФ.
Вывод: При производстве искусственного камня нельзя связывать его с сердечником до полного завершения процесса отверждения. Иначе он остается постоянно напряженный имея достаточно не высокие показатели на разрыв он лопнет. И не стоит приводить примеры что мы делали и 10 лет стоит. Существуют точные науки.
А при приклеивание отвержденного камня на материал с отличным коэффициентом теплового расширения необходимо использовать эластичный клеевой слой.

У нас в Челябинске есть единственная фирма где можно приобрести стеклоткань по метрам, так вот они заявляют что конструкционная, а дымит про обжиге как от паровоза.... Два раза брал все одна ф..я.
Отжигать можно на электрической плитке очень удобно но если небольшой объем, обязательно вентилировать иначе через десят метров дышать просто нечем.
Все стекломатериалы замасливаются а точнее апретируются. Делается это для того чтобы уменьшить выделение стеклянной пыли а в конструкционных материалах для улучшения смачиваемости и адгезии между волокном и связующим. Важен тип аппрета, проверить можно по пропитываемости до и после отжига стекломатериала, это если не знаете что за ткань. Где лучше пропитывается тот вариант и выбирайте. Связующим может являтся не только полиэфирка. В серезных конструкциях подбирается тип аппрета в зависимости от связующего.

термошкаф поможет 100%. Вообще термообработка это лучший вариант завершения химического процесса и полного отверждения. Все смолы нужно постотверждать. В зависимости от температуры выбирается время термообработки. Не вдаваясь в подробности:- 60градусов С , 6 часов. Выбор условий термообработки определяется в соответствии с паспортной температурой тепловой деформации (HDT) смолы.
Во избежание появления внутренних напряжений, которые могут привести к растрескиванию изделий, нагревание до требуемой температуры и последующее охлаждение должны осуществляться постепенно (~10оС в час). Это из букваря.
Изготовте две плитки, одну термообработайте, потом сравните два образца хотя бы постукиванием на звук. Устройте краш тест, вы все поймете. Прочность возрастает как минимум процентов на 30. Запаха не будет. В идеале термообработку нужно начинать сразу после расформовки.
На другую смолу перешел по причине высоких транспортных расходов. Ну подчеркну смолы то что вы написали очень даже хороши. С этими поставщиками я знаком давно общался и непосредственно с Турками представителями завода. Не спешите менять смолы. Смолы одного назначения НО разных производителей имеют каждая свои тонкости переработки.

По нормальному хоть какое то решение проблемы должен предлагать задающий вопрос. А то как то вынь и полож готовое решение на халяву получается. А самому мозги напрячь? Нет прогресса. Ведь опыт это потраченные жизненные силы и куча бабла.
Не полноценный обмен получается. Да и новое решение пускай самое бредовое иногда бывает очень полезным. А так сплошной застой. Объединять надо мозги.

если это не матрица лей но желательно не более 5%.

Из своего производственного опыта могу сказать, что прежде всего нужно хорошую мешалку.
Инициатор (ускоритель) вводят до наполнителя так как он может адсорбироваться в наполнителе. Катализатор при хорошей мешалке
не имеет значения когда вводить. При плохой возможны непромесы по стенкам дежи. Кобальт (инициатор) имеет свойства оседать. Поэтому обязательно встряхивать бутыль с ускорителем перед дозировкой. Также необходимо следить за температурой и влажностью самого наполнителя и смолы.
У меня все компоненты на недельную работу хронятся при температуре переработки ( температура цеха). Если какойто сбой то тумаки летят операторам.
Проверенно много раз. При правельной тех подготовке все стабильно и земой и летом. Косячат только операторы с дозировкой. При поступлении новой партии компонентов необходимо делать контрольки. Мы иногда не делаем исходя из опыта работы с поставщиком материала.

гелькоут пленкой тоньше 0.25мм наносить за 1 слой не рекомендуется. Он не полимерезуется. У вас это и происходит. Плюс застойная воздушная зона, судя по форме. Можно подогреть саму форму.

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

А если слегка разбавить гель, по идее разравниваться легче будет. А для набора необходимой толщины нанести 2 слоя ? bw Чесно сказать, валик елозит по глянцевой матрицы и вреда от него мне показалось болше чем пользы. Лучше хорошей кистью в два прохода, Сначало один слой потом за ним сразу второй. Первый успевает потерять текучесть и чуть подветрица и второй ложится без проблем. Большое значение имеет качество гелькоута для кисти. Ну руку набить надо а потом лицо.)))

Сразу делал матрицу потом другую и тд. Матрицы делал сам и сейчас делаю. Это очень серьезный вопрос. Сейчас у меня есть матрица ей лет 12 более 2000 съемов и еще работать будет если бойцы её не ушатают в миг. Делая продукт на столе (дсп и тд) он нуждается в дальнейшей шлифовке и полировке (очень дорогой процес) а с хорошей матрицы продукт снимается сразу или почти сразу с товарным видом. И прихоти клиентов научились и учимся решать.
Глянец матрицы с фоткаю выложу если интересно.

Блин горелый! Как бы сказать чтоб никого не обидеть! В свободное время гоняйте в футбол.

Что минпластан что герболайф одно и тоже.
Если не уходить далеко от сложившегося техпроцеса то вижу следующее:- декоративный слой 1.5мм, полимербетон, и просто фанерные или мдф направляющие не на всю плоскость столешницы а лиш для функции крепления к основанию ( тумбочкам) и дополнительного армирования в узких местах (зона мойки, варочной панели).
Или второй способ использовать в полимербетонах легких заполнителей к примеру керамзит. Концепт Тигирь предлагал. По поводу эластичного крепления к фанере или дсп нет необходимости.
Поясню:
В полимербетонах содержание смолы необходимо минимизировать и это не сложно. Получить содержание смолы в 20% нет никаких проблем. Соответственно и коэффициенты теплового расширения невелики, по сравнению с листовыми искуственными камнями предназначенными для дальнейшей переработки (не агломераты)
У "технологии" минпластан (плююсь) содержание смолы в слоях достаточно велико.

У меня были навыки работы с стеклопластиком и с углепластиком. Потом я поехал на семенар в Питер там Норпол продвигал свою продукцию. Тогда он выходил на Российский рынок. Там и узнал что можно смолу ещё и с песком намешать. Американский Грюбер тогда продвигал свою технологию литьевого мрамора на наш рынок. Ясно что она мне была не по зуба, не позубам и сейчас. ag Пришлось включить мозги. И что то намешать.
Короче я считаю нельзя так с людми. Ну эти умники деньги зарабатывают. Как быть? У минпластана он явно дсп в конструктив включает. ДекорЛит не нашол что бы было написанно сувать дсп. Мож они не знают так один из них физик твердого тела.
Я был на платном семенаре по РТМ америкосы показивали. Я остался доволен. И делали они это профессионально за гораздо меньшие деньги. Америкосы хоть счастья в 300% рентабельности не предлогали а все по делу не в разрез точным наукам.
Не этих надо на доску позора.

пошёл в фотоателье.

Хочу отметить для камнеделов. Что вы столкнетесь с вопросом повтаряемости фактуры и цвета изделия. А это зависит от многих факторов. 1. Колорант (поставщик, производитель) лучше выбрать одного и навсегда. 2. Наполнители цвет. При смене поставщика наполнителя необходима коректировка красителей. 3. Связующие смола, система отверждения.

Господа это паранойя. Обычная столешница из искусственного камня хоть акриловая или полиэфирная вполне обладает теми свойствами износостойкости которые необходимы в быту.
Я вообще не понимаю зачем такая твердость. Ради спортивного интереса?
Кто не знает, скажу:- ножом надо резать на разделочной доске для того, чтобы не тупить нож а не для того чтобы не поцарапать столешницу.
Кварцевый агломерат в гараже вы не получите. Это давно отработанная технология требующая серьезного оборудования.

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

⁂ КАТАЛОГИЗИРОВАНО ⓂⒶⓈⓉⒺⓇⒸⓄⓂⓅⓄⓈⒾⓉ ⁂

http://i.piccy.info/i7/748a5e62af0ee01482ac2f3b2999c00b/4-75-70/5966227/0904_800.jpg http://i.piccy.info/a3/2013-08-11-16-36/i7-4973618/800x534-r/i.gif
http://i.piccy.info/i7/cd18af79be5f71e8074e2d9c1494bdf5/4-75-70/23425931/unknown_800.jpg http://i.piccy.info/a3/2013-08-11-16-43/i7-4973645/800x534-r/i.gif

Да, красиво и качественно. И цену достойную не стыдно назначить.

http://i.piccy.info/i7/6dc2603df17748602daebf5083923c71/4-76-718/5167771/kukh_stolesh_023_1_800.jpg http://i.piccy.info/a3/2013-09-08-09-52/i7-5100699/800x534-r/i.gif
А у меня такие художества.
Стол, фрейзер по кондуктору, заливка, шлифовка.
http://i.piccy.info/i7/78c0c14c0970af25d894b48ba66f802b/4-76-718/8941444/kukh_stolesh_033_1_800.jpg http://i.piccy.info/a3/2013-09-08-09-46/i7-5100710/800x534-r/i.gif
Таблычка: фрейзер чпу, заливка, шлифовка.

конструкция плиты:- гель с полигранулами 1-1,5мм, полимербетон 16мм.
Отливалось в форму в виде двух отдельных плит с носиком, склеивалась, шлифовалась, и с низу подклеивались рейки из фанеры сечением 20х50.
По поводу клеевого шва. Я клею обычным гелькоутом ни разу не лопнуло и при изломе по шву не ломается. Клеевой шов очень прочный. Так что за угол я не переживаю и по прочности он не слабее монолитного.
По поводу минпластана я писал. viewtopic.php?f=9&t=339&start=135

http://i.piccy.info/i9/22021d444ff8abe891a92f95d31bae5c/1392218280/66309/535899/balias_001_800.jpg http://i.piccy.info/a3/2014-02-12-15-18/i9-5912108/800x534-r/i.gif
Сердечник извлекается после начала желатинизации.
Болтовое соединение полуформ хорошо но долго. У меня струбцины маленькие. А лучще какие нибуть нехитрые зажимы, что бы быстро собирать и разбирать.

Хочу добавить. Разбогатеть реально в любом бизнесе.
Сначала ставится цель а потом она достигается.
Поэтому поводу много написано. (популярная психология)
И думаю потихоньку и не спеша не получится. Деньги имеют два показателя:- величина и время.

Бля быстрой матрицы буржуи всегда рекомендуют порошковый, почему? незнаю.

Мы вот так расформовываем.)))))

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Хорошая крошка. Диамтр сопла 7мм 2кгс\ см2, G 100 за один подход.
гель примерно 1кг\м2, крошка 250гр\м2. Остальное подгониш на свой вкус.

У меня не сайте посмотри технические х-ки на подоконник.
По поводу запаха у меня нет проблем. Задают вопрос если вчера расформовал а сегодня его нюхают. Отвечаю:- Свежий.

Я пробовал глоскоут, Ну такая ху-та!
Тиксотропности никакой, потеки даже в очень тонком слое, приходилось надувать тончайшими слоями с промежуточной сушкой несколько раз.
После отверждения поверхность матовая требующая шлифовки. Я так и не понял для чего он. Может химостойкость у него выше чем у обычного геля.
Так банка на складе и простояла пока в леденец не превратилась.
А вот шпаклевка NOVOL спрей класная штука. Но для хорошей матрицы её всё равно красить надо.

Финишный слой для болвана можно эпоксидной краской покрыть и химостойкость приличная и шлифовать, полировать можно. Проверенно.

Юра как с долговечностью подобного покрытия на ступенях в офисе?
Ступени наверно у тебя закажу.
А ты у меня за это закажеш столешницу в ванную комнату.

Литьевые смола расположенны по качеству и цене в порядке убывания. Последняя вообще не понравилась.

Да и моноластой страдал тоже.
Ну если кратко то эпоксидка в два раза прочнее от полиэфирки.

север писал(а):Проблема в том что тыльная сторона получается с более выраженным рисунком , красота.,А с лица таке ото.сра... мазало писало.

Проблема:
1. текучесть смеси.
2. количество красителя.
3. метод выкладки смеси на форму.
4. метод колировки смеси.

спирт наносится под воск!!!!
Спирт наносят под воск только на мастер модель где требуется один но сто процентный съем.
А на матрицу, сначало наносят воск несколько раз а потом спирт который облегчает прикатку зеленой(новой) матрицы.
Спирт хорошо ложится на чистую не скольскую поверхность. На поверхности покрытую воском спирт может собиратся в капли обножая поверхность матрицы.Надо быть внимательным так как такой эфект слабо заметен.
Показателем прикатки матрицы служит полный пареход поливениловой пленки от спирта при расформовке, на изделие.
Если пленка остаётся на матрице то стоит ещё повторить цикл формовки со спиртом.

север писал(а):Спирт есть.Пробывал наносить .,получается рваными клочками.Не располировывается .Бросил.Остановился на 6 слоях ваксы.

Чтоб не рвало можно немного развести ПВС водой.
Если в форме большое количество непрореагировавшего стирола (зеленая, новая) может залипнуть и после 10 слоев воска.

Есть другой метод прикатки. Просто напылить гель на матрицу слоем потолще и снять его с формы Пока пленка еще эластичная..

Смотря на сколько зеленая. Когда сдираеш гель можно оценить адгезию к форме.
Как правило одного раза достаточно. После снятия плёнки добавить слой разделителя. Если восковой разделитель то слой наносить на ночь не располировывая. Располировать утром.

Я думаю проблема не в стеклопластике а в декоративном слое.

Вы не авторизованы для чтения этого форума.