МАСТЕРФОРУМ.КОМПОЗИТЫ.РФ

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Код 22.29.2 ОКВЭД 2. Производство прочих изделий из пластмасс, не включенных в другие группировки

Никакого химического взаимодействия при этом не происходит. Все держится исключительно на физических связях. Именно поэтому при разрыве\расколе наших изделий, разрушение происходит по границе раздела фаз. Т. Е не смола рвется, а происходит отрыв смолы от наполнителя. Физические связи намного слабее химических. Мы разрываем материал а не молекулу. Это как подошву от ботинка оторвать. Подошву саму употеешься рвать, кожаный верх тоже. А вот разрушить между ними клей, это пожалуйста.
По поводу матов теперь порошковых. Сначала был придуман порошковый способ скрепления матов. И все канало, т. к в основном все работали на эпоксиде. Когда стали работать на полиэфирке, то выяснили что порошковый мат неудобен для нее, и придумали эмульсионную сцепку. Вот и все. Она просто универсальна и на ней можно работать как эпоксидом, так и полиэфиром.

⁂ КАТАЛОГИЗИРОВАНО ⓂⒶⓈⓉⒺⓇⒸⓄⓂⓅⓄⓈⒾⓉ ⁂

КОМПИЛЯЦИЯ ИЗ НЕСКОЛЬКИХ ПОСТОВ:
Начнем с ортофталевой смолы. Она самая простая и по свойствам и по изготовлению (и по цене). Смола предназначена только для набора толщины изделия. Чисто конструкционная. Не держит ни атмосферу, ни химию, ни воду(не сразу развалится, конечно, но вид потрепанный и печальный через несколько лет эксплуатации приобретать начнет). Все самое дешевое, это ортофталевая. На цвет она коричневатая.

Далее идет ортофталевая, модифицированная полиэтилентерефталатом ( ПЭТ) . Это именно то(имею ввиду ПЭТ) , из чего делают пластиковые баклашки, всякую вкуснятину в себе хранящие. Такая смола уже хорошо держит воду и рекомендована для производства водоводов и емкостей для воды. Неплохо держит атмосферу, не особо расстроится, если заставить ее контактировать с соляркой и подобными средами. В общем это более крутая ортофталевая. По цене она такая же, как и обычная орто. На просвет коричневатая и очень мутная. Такая смола поэластичнее обычной орто и прощает некоторые ошибки, при которых ортофталка трещит.

Теперь более навороченная терефталевая. Она более прочная по физмеху. Держит воду, масло_бензостойкая. Используется как лайнер(внутренний защитный слой) в канализационный стеклопластик. Довольно быстро набирает прочность (реактивная), поэтому используется в процессах, где важна скорость отверждения. Так же используется в рецептурах смол для быстрого сьема с матриц и для работы при холоде (при плюс пяти нормально полимеризуется). На вид прозрачная и бесцветная (немного может отдавать в желтизну). По цене дороже ортофталки. Ошибок в работе не прощает. При литье трещит.

Изофталевая смола. Еще дороже предыдущих. Прозрачная, бесцветная (с легкой желтинкой). Эта уже идет на лайнер в канализацию, для защиты от слабых кислот и целого спектра хим. соединений. Твердая, поэтому используется для ламинации защитных покрытий. Физмех выше, чем у орто и тере. Держит температуру около 100 градусов. (ортофталку выше 80 лучше не греть).

А вот изофталевая на неопентилгликоле (нпг), модифицированная метилметакрилатом(мма), это наш король вечеринки. Именно она используется для производства гелькоутов и рекомендована для безгелькоутного литья. Кроме свойств изофталки, изо нпг еще имеет более высокую стойкость к царапинам и атмосферостойкость. Она будет себя прекрасно чувствовать на улице, пока палящее солнце будет испарять с нее капли только прошедшего кислотного дождя. По цене примерно равна обычной изо.

Теперь тяжелая артиллерия. Винилэфиры. Это барьерные слои, матричные гелькоуты, защитный слой при контакте с концентрированными кислотами и прочей нечистью.
Винилэфир на бисфенол А держит около 115 градусов, воду, всякую бяку.
Винилэфир на эпоксинаволаке держит уже 130 градусов и выдерживает уже прям чудовищные штуки.
У каждого производителя есть таблицы химстойкости, и исходя из них подбирается смола под среды, запрошенные клиентом.
Потом есть еще бромированный винилэфир_это трудногорючка.
Модифицированный уретанами винилэфир_абразивостойкость и пропитка арамидных волокон.
Модифицированный эластомерами винилэфир (резиной по_нашенски) _это как праймер для сложных изделий. Еще для каких то технологий эластомерная идет, но я пока не знаю (недавно о ней узнала, информации пока не набрала).
Цены на эти смолы растут в порядке перечисления.

Есть еще дисипиди смола (dcpd) _это ортофталка с более быстрым набором прочности (быстрый сьем с матрицы) и хорошей адгезией к акриловому листу (для ванщиков).
И смола на хет ангидриде (на тетрахлорфталевой основе) _это как изо нпг плюс трудногорючая.

Ну вот, про основные виды все, что знаю.
Есть еще всякие электропроводящие модификации и т. д, но это прям уже индивидуально для специфических совсем производств.

Да ничего особенного на самом деле. На любителя. Dcpd cтоит подороже ортофталевой обычной. Кто привык на ней работать, тот только ее воспринимает. Но прям вау эффекта никакого нет.

Ненасыщенные_значит есть двойная связь. Значит могут образовывать трехмерные структуры при полимеризации. Насыщенные_просто длинная не активная молекула. Насыщенные используются для создания волокон (полиэстер). Либо для лакокрасочных покрытий, но их там мешают с другими смолами, которые могут полимеризоваться (у которых двойные связи есть), чтоб создавать структуру. А без таких смол они просто как червяки плавают и все. Никакой сетки.

Ненасыщенные полиэфиры_это просто название класса веществ. Как многоатомные спирты, или неорганические кислоты. Никто, конечно, количество связей не считает. Мне кажется, что это невозможно. Их миллионы. А в смоле вроде насыщенных и нет. Все с двойными связями. Насыщенные_это полиэстеровые ткани.

⁂ КАТАЛОГИЗИРОВАНО ⓂⒶⓈⓉⒺⓇⒸⓄⓂⓅⓄⓈⒾⓉ ⁂

Стеклоткани и стекломаты делаются из стеклонитей, которые уже на заводе обрабатываются замасливателями. Т. Е. Сам стеклотекстиль уже не обрабатывается. Замасливатели нужны чтоб придать стекловолокну гибкость, гидрофобность, антистатичность, скользящие свойства, в общем чтоб из стеклянной тонкой палки сделать подобие нитки. Так же замасливатели (они же опреты) одним своим концом цепляются к стеклу (на этом конце специально сидят активные группы атомов, которые очень любят группы атомов на поверхности стекла), а второй конец опрета крайне дружественен к смолам. Таким образом сздается мостик через который смола соединяется со стеклом. Причем для эпоксидов такой мостик не особо нужен. Эпоксидные группы крайне любвеобильны ко всем почти поверхностям и прекрасно цепляются к стеклу. Но, тем не менее, нет предела совершенству, и связи эпоксид_стекло тоже усиливают замасливателями.

Никакого химического взаимодействия при этом не происходит. Все держится исключительно на физических связях. Именно поэтому при разрыве\расколе наших изделий, разрушение происходит по границе раздела фаз. Т. Е не смола рвется, а происходит отрыв смолы от наполнителя. Физические связи намного слабее химических. Мы разрываем материал а не молекулу. Это как подошву от ботинка оторвать. Подошву саму употеешься рвать, кожаный верх тоже. А вот разрушить между ними клей, это пожалуйста.
По поводу матов теперь порошковых. Сначала был придуман порошковый способ скрепления матов. И все канало, т. к в основном все работали на эпоксиде. Когда стали работать на полиэфирке, то выяснили что порошковый мат неудобен для нее, и придумали эмульсионную сцепку. Вот и все. Она просто универсальна и на ней можно работать как эпоксидом, так и полиэфиром.

Теперь замасливатели. В ссср было все просто. Маленькая номенклатура и все по госту. 17139_2000 гост, в конце есть приложение с замасливателями. Это тянется еще с тех времен, но сейчас все не так. Сейчас у каждого производителя свои рецептуры и свои коды. Это как со смолами_у каждого свои цифры и буквы и что это можно узнать только в описании своего производителя. Так что выбирая материал читаем оригинал паспорта (или перевод, если материал китайский). Там написано для чего рекомендуют данный замасливатель.

Парафиновый замасливатель технический. Чисто чтоб придать нитям ниточные свойства. Перед применением его вымывают в растворителях или выжигают. Естественно употребить такое сможет только эпоксид. Материалы на такой дичи по моему уже не выпускают ибо это позапрошлый век. Все остальное как правило силановое. Силаны это соединения кремния, обвешанные различными функциональными группами. От того, какая группа висит, зависят разные свойсва данного силана. Но это чисто для стекловолоконщиков. Нам в такие дебри лезть не надо, ибо это та еще кухня. Нам главное, что производитель пишет в паспорте.

Опретированные минеральные наполнители это круто. Они чудесны и волшебны. Это тот же замасливатель, только на песочке например. Свойства зависят от того, чем обработан наполнитель. Производитель пишет верно. Но такие штуки дорогие. Чаще всего дешевле делать как обычно. Можно добавлять силаны в смесь самому. У компании BYK огромное множество добавок на силанах, дающие разные свойства. Там и увеличение наполняемости смеси за счет улучшения реологии, и повышение физ. меха, и чего только нет. Только выбирай и покупай. Но очень все дорого, и, зачастую, не окупает себя.
Вроде бы пока все.

Некоторые замасливатели могут образовывать химические связи со смолой. Но со стекловолокном у замасливателя связи всегда только физические.

Если интересно попробовать силаны, можно купить метакрилоксипропилтриметоксисилан. Там перед ним еще цифры бывают(я не помню какие). Он не особо дорогой, идет как опрет для минеральных наполнителей и типа как с ним должно быть крепче и круче. (это если с БИКами связываться неохото или очень дорого).

m-plastic
В основном отечественные предприятия, при изготовлении конструкционных тканей, работают на замасливателе #76
Также используется #14,#80,#30А#115Аособой разницы в смачиваемости из за применяемого замасливатель я думаю не будет.

Стеклопластики разработанные институтом ВИАМ , изготавливаются из стеклоткани не имеющей какой то особой маркировки указывающей на применимость в авиации, маркировка гостовская , например Т-10-14. https://catalog.viam.ru/catalog/na_epok ... yushchem_/

Катерина
Силан, про который я писала добавляется просто в смолу. До от 0,5 до 5% от массы(ничесе разбег). Я особой прелести в нем не увидела, но у меня производство было специфическое. Там может реально не заметно было. На литье может и будет эффект. Где покупать не знаю, ибо было это много лет назад. Но в поисковике продавцы высвечиваются.

⁂ КАТАЛОГИЗИРОВАНО ⓂⒶⓈⓉⒺⓇⒸⓄⓂⓅⓄⓈⒾⓉ ⁂

Если хотите, чтобы в смеси была видна как-бы кристаллическая структура, нужно делать специальную добавку. Сами по себе кристаллические грани песчинок в смеси блеклые и невзрачные. Они видны только при рассмотрении вплотную. Для усиления эффекта кристаллических отблесков, я пробовал добавлять в смесь чипсы слюды. Результат тот же: в смеси она не блестит. Еще одна проба - добавление щепотки глиттера (блестящие пластинки, типа конфети, только мелкие). В этом случае издали камень блестел гранями как-бы кристаллов. Но вблизи частички глиттера выглядели явно искусственно.
Лучший результат дало добавление серебристого (не золотистого) перламутра. Количество - от 1 грамма до 4 на 1 кг смеси. В результате в изделиях кристаллики смеси подчеркивались блеском перламутра. Издали и вблизи изделие вспыхивает отдельными искрами отблесков. Создается полный эффект, что изделие выточено из минерала с кристаллической структурой. Попробуйте, очень красиво получается!
Качественный перламутр можно купить здесь:
117216, Москва, ул. Грина д.1 к.7
Телефон: +7 (499) 744-14-54
Е-мейл: julia@himiya.pro
http://www.himiya.pro
Тиджиева Юлия Борисовна

Обычно перламутры можно купить как сопутствующий товар у продавцов полиэфиров и декоративных гранул, но у них они идут с существенной наценкой, и не самого лучшего качества.
В связи с этим, очень заинтересовала продукция данного поставщика. Как известно, в литьевой камень (безгелькоутная технология), или в декор слой (гелькоутная технология) можно добавлять немного перламутра, он придает изделию кристалличность: кажется, что камень гранями блестит.
Фирма, о которой здесь говорится, специализируется именно на декоративных пигментах.
На их стенде, мне показали, как отличается дешевый перламутр от качественного, просто растерев на руке рядом два порошка: последний раза в 3 сильнее сверкает!
Мало того, я пользовался перламутром серебряного цвета. А есть еще медного и золотого. При чем дешевый золотой в связующем смотрится как бронзовая краска, а качественный - как золото.

ДЕКОРАНТЫ.jpg

Еще я узнал, что люминофоры, которые я пытался добавлять в изделия, чтобы добиться оригинального эффекта (при выключенном свете можно дойти до раковины, т.к. она светится), на основе сульфида цинка - не самые лучшие. Они быстро теряют свечение. А у данного поставщика есть люминофоры на основе алюмата стронция, которые светятся до 8 часов, причем в 10 раз ярче упомянутых выше! Они не радиоактивны (не бойтесь названия). и не ядовиты, это подтверждено РСТ. Есть люминофоры зеленого свечения, есть - оранжевого.
Вот, где можно развернуться в полете фантазии!

Еще у них есть пигменты- хамелеоны, которые в зависимости от угла зрения, меняют окраску. Если их добавить много, получится яркое декор покрытие - хамелеон. А если их добавить немного, как перламутр в искусственный камень, то изделия будет сверкать разноцветными искрами! И это тоже очень красиво в литьевом изделии!

Для достижения нужного Вам эффекта, нужно знать, сколько перламутра добавлять.
Перламутра в светлые расцветки идет больше, в разных экспериментальных отливках мы добавляли до 20 гр на 10 кг, а темные расцветки такое количество сильно высветляет, что меняет первоначально задуманный цвет и придает металлический оттенок. В темные расцветки добавляли от 4 до 10 гр на 10 кг. Это нужно подбирать для себя, как лучше.
Мне больше нравится мелкий перламутр до 80 мкм, глазом не видно самой частички, а блеск есть, как свет от звезды 29'
Если нужно вообще только намекнуть на блеск, так чтобы зритель не понял, что в камень что то добавлено, но у него создалось впечатление "крутости" мойки на подсознании, добавляли 1 гр перла. Зрители сравнивали с ним и без него и не зная почему, отдавали предпочтение мойке с перлом ag

Рассказываю: лучше всего в камне смотрится перламутр цвета "серебро". Мы с ним много экспериментировали. Сейчас посмотрел свои прошлые записи, мы тогда пришли к выводу, что лучшая дозировка для светлых тонов 3 гр/кг смеси, для темных 1,5 гр/кг смеси. Эта цифры верны и тогда, когда Вы добавляете перламутр в декоративное покрытие (смесь полимерных гранул в прозрачном гелькоуте), и - при сплошной заливке (крашенный песок с изофталевой смолой при безгелькоутной заливке). Если перламутра добавлять больше - он начинает преобладать над рисунком самого камня, это определенный эффект "на любителя". Не используйте дешевый золотой перламутр, он красит всю смесь в желтый цвет и придает эффект "бронзовой краски". Не используйте глиттер, он выглядит инородными шайбами в текстуре камня. Есть еще красный перламутр, но я его не пробовал. Просто серебряный перл это его естественный цвет, остальные - это серебряный перл смешанный с красителем. При добавлении в смолу краситель в нее переходит. Все описанное верно для дешевых перламутров, купленных у поставщиков декоративных гранул. Качественные перламутры указанного выше поставщика я еще не пробовал. Если кто-нибудь попробует и разместит на нашем форуме об этом пост, буду премного благодарен. Интересно еще попробовать пигмент "хамелеон". Думаю, если его добавлять в рекомендованных выше количествах, изделие будет вспыхивать не просто белыми, а - разноцветными искрами. Это должно дать особый "завораживающий" эффект! 66'

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

причина выбора именно его и для каких изделий...
Познавательно попробовать достаточно новый материал, и соответственно понять, куда и как его можно применить. Отсутствие запаха очень даже прельщает.
Попробовал в качестве топкоута с парафином. Вскрывал "обратку" столешницы. Запаха от изделия вообще нет. Это в теплом помещении. А вопрос не мало важный для многих, часто обсуждался на форуме: остаточный запах стирола, как с ним бороться. Вот, пожалуйста, одно из звеньев комплексного решения проблемы.
Недостаток, очень долго "становится", 2-3 часа.

В тему про литьевые ванны: как долго, оказывается, я живу на свете, как много я успел... наделать стеклопластика ag' , мои изделия "странствуют" по миру, и все время под ноги попадаются, вот это не мое видео, но на нем именно та форма, которую сделал я с обучаемыми работниками в г. Ульяновск на патронном заводе. Сейчас в фильме нам показывают, какая классная с нее ванна получается 77'

7CrwuXBDMMw

Всё это фигня. Про запах я недавно подробно писал. Если принципиально важно полное отсутствие запаха, нужно уходить от полиэфиров. А все мазилки и брызгалки, это как дезодорант на немытом теле

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

grrrey, взял (в минском УМС) такую. http://i.piccy.info/i9/fc6914fbf61a5a5488fdbb839677db53/1587824941/20260/1363526/IMG_20190718_181827_500.jpg http://i.piccy.info/a3/2020-04-25-14-29/i9-13773772/354x472-r/i.gif
Абразивные зерна царапают подушечки пальцев! Для работы с УПМ взял ещё oskar's M50, а этой - только вручную.

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Коли обсуждаем марки и качество материалов, в том числе и смолы:
такие вот "рояли" формую уже пол года
http://i.piccy.info/i9/b61fac744c37df5c1aea1bd152b55742/1588333064/5252/1375143/IMG_20200320_141520_240.jpg http://i.piccy.info/a3/2020-05-01-11-37/i9-13783235/180x240-r/i.gif
http://i.piccy.info/i9/6121495ed78215ab27eaf631b86fc14c/1588333125/5611/1375143/IMG_20200320_141501_240.jpg http://i.piccy.info/a3/2020-05-01-11-38/i9-13783237/180x240-r/i.gif
размеры 2000х1000х450(нюансы и подробности модулей осветить не могу-не моё производство), но за пол года смолы ни разу не подводили, всё "вставало" в соответствии с задуманным, температурой, количеством отвердителя. Не скажу дурного, и если кому подходят и по месту доступно-рекомендую.
СПЭФ-ST-10 (ТУ 2257-016-86641-487-2012)
СПЭФ-ST-10W (ТУ 2257-016-86641-487-2012)
Производят здесь
http://plastpolifir.ru/

Вся проблема в заказчиках. А точнее в их наличии/отстутствии. Если есть заказ, можно что угодно сделать с любой текстурой и фактурой.
Силикон с полиэфирами лучше мембраный использовать, у него ресурс на порядок выше при той же стоимости. Это очень важно, т.к. при деградации формы меняются не только фактура, но и линейные размеры деталей. И первая деталь из формы может сильно отличаться от десятой и тем-более пятидесятой, если доживёт.
Ну и поправку на коробление нужно давать. Поэтому силовой каркас должен быть корректируемым. Если просто четвертушку окружности формовать, то при сложении, четыре четвертушки с вероятностью 99% образуют букву зю, а не окружность

Там же, в Алькоре. Серия EZ. Единственное, его сейчас обычно в наличии нету. Надо заказывать по предоплате

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Ниже фото матрицы, обработанной Chemlease MPP-1L, а также фото изделия, которое с нее снято.

На отшлифованную до Р600 поверхность матрицы, наносится матирующий грунт, в 1 слой, из пистолета с соплом 0,8 мм, серии Sata (тонкодисперсный распыл). Наносить так, чтобы равномерно смочить поверхность. Полимеризация матирующего состава идет 1 сутки при комнатной температуре. Расход, примерно, 400 гр на 3 м.кв. После этого, гелькоут матрицы и матирующий грунт становятся одним целым (если, конечно, Вы старательно удалили остатки прошлого разделителя)
:)'
Через сутки матрица покрывается любым порозаполнителем и разделителем, например мы нанесли Локтайт ФМС, и Локтайт Воло. Матовость сохраняется на протяжении большого количества съемов, пока не залоснится, и не станет блестеть. Сколько, я не знаю, мы пока что сделали с матрицы 15 съемов, последние изделия такие же матовые, как и первые. Разделительный слой обновляется поверх матового грунта, по мере необходимости (когда ощущается затруднение съема изделия).
Удивительно, как матирующий грунт скрывает все артефакты от мехобработки. Кто делал шлифовку своими руками, тот знает, как трудно добиться равномерной обработки: когда мы шлифуем Р240, Р400, Р600 Р 800, то всегда есть артефакты в виде более выраженных разнонаправленных царапин. Больше Р800 матрица начинает блестеть. Если пытаться нанести разделитель после Р800, то матовость получается очень условная, вся поверхность изделия покрыта блестящими залысинами и более глубокими рытвинами, когда нажал при обработке сильнее, чем обычно. Матовый грунт все это удаляет. Поверхность просто равномерно матовая!
Чем Тренд не имеет в Росии представительтва. В настоящее время им торгует фирма Полимерпром. Матовый грунт в виде эксперимента был предоставлен нашему заводу, на территорию России он не завозится. Но, я то знаю, как много литейщиков моек ждут такой материал, да и другим изготовителям не помешает антивандальное матовое покрытие их изделий, которое скрывает любые неровности поверхности, на котором не заметны царапины. До появления этого материала мы матовали каждое готовое изделие вручную, теперь есть возможность заматовать матрицу, и не возиться с изделиями!
Думаю, если Вы будете обращатья в Полимерпром за этим оставом, они быстрее завезут его в Россию, и начнут продавать.
ogon'

При резаных краях в местах нахлестов получается резкое утолщение ламината (при рваных - постепенное, не чреватое), здесь и возникают упомянутые концентраторы. Согласен, что в принципе не такое уж опасное упущение и какие-то заметные последствия конкретно в моих условиях маловероятны, но всё может быть до поры до времени. Например, изделие на фото выше - в один 300-й с утолщением по краю, то есть перепад толщины двойной, шаровидная форма уберегает от утяжек и пр., а будь изделие плоское и ровное, да ещё смола "быстрая", да пероксида переборщить, да ещё нечаянно нагреть с лишком... Предположить можно всякое, но главное - если нельзя, значит нельзя! Тем более, что для соблюдения такого правила особых подвигов не требуется.

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Понял вас) спасибо. Я делаю лопасти покрупнее 6 метровые методом вакуумной инфузии на эпоксидных компаундах. Две половинки потом склетваю на полиуретановый клей. Вес лопасти около 45 кг
Я из авиации , потому посчитал, что склеивание половинок "не айс". Применительно воздушных винтов ЭТО вообще "мина замедленного действия с неизвестным таймером " ( имел печальный опыт ,когда еще летал ........) .
И лопасти ветрогенератора тоже достаточно ответственное изделие . Вот и применил , ранее опробованную технологию "в полный оборот" .
Для упрощения ( и удешевления ) заменил раздуваемый воздухом "презерватив" ( вкладыш ) на простой пенопласт .
Посчитав, что ОН сделанный с некоторым увеличением ( относительно матрицы ), при стягивании половинок матрицы -создаст давление и прижмет к ней . Опять же во время стягивания "хитрый "лонжерон , продолжает обтягивать вкладыш .Что предотвращает, избытку стеклоткани , морщиниться и выдавливаться в щель флянцев матриц.
Лонжерон ( точнее - мощный стрингер) , по верхней поверхности получается замкнутым контуром ! и формуется это все , заедино . Прочность обеспечивается равномерная без склеек на клей -ЭТО почти САМОЦЕЛЬ :)' На рисунке, количество слоев в сечении 30%длинны , ТС26П-76 . Эд-20 + ДЭГ-1 + ТЭТА .
https://i.mycdn.me/i?r=AyH4iRPQ2q0otWIFepML2LxRlfol1a1Q5ORGq3JdClZviA

8 лопастей - это 10 дней работы aia' .
5-6 часов - выклейка ОДНОЙ лопасти занимает , одним человеком ( 5-6 ЧеловекоЧасов ag' )

В копилку бесполезных фактов))

В последнее время все производители жалуются на побеление черных моек после съёма или в процессе эксплуатации. Решил поэкспериментировать-делюсь опытом))

Взял три смолы трёх стран, соответственно трех продавцов, без рекламы 1П., 2Т.,3У по 0.25 кг на образец
Смесь песочная литьевая черная по 0.75 кг на образец
Отвердитель 5 кубиков на образец
Температура помещения 26 градусов по Цельсию
Температура смолы и смеси 26+-1градус по Цельсию

Опыт 1
Смола 1П -0.25 кг, смесь 0.75 кг, отвердитель 5кубов
Время гелеобразования 27 минут, полимеризация 45 минут
После съёма побелений нет, после просушки и окунания в кипящую воду на 2 минуты всё нормально

Опыт 2
Смола 2Т -0.25 кг, смесь 0.75 кг, отвердитель 5кубов
Время гелеобразования 34 минут, полимеризация 60 минут
После съёма побелений нет, после просушки и окунания в кипящую воду на 2 минуты всё нормально

Опыт 3
Смола 3У -0.25 кг, смесь 0.75 кг, отвердитель 5кубов
Время гелеобразования 28 минут, полимеризация 47 минут
После съёма побелений нет, после просушки и окунания в кипящую воду на 2 минуты всё нормально

После чего решил добавить по 2 кубика воды в сухую смесь
1.Вода разошлась как будто ее там и не было и ощущения сырого ничем не выдавало, сыпучесть отличная
2.При добавлении смеси в смолу размешивание затруднилось, ощущался не достаток смолы (густое)

Опыт 1 +вода
Смола 1П -0.25 кг, смесь 0.75 кг, отвердитель 5кубов
Время гелеобразования 40 минут (бралась частями), полимеризация 120 минут
После съёма и просушки побелела (белая равномерная дымка по всему обазцу)

Опыт 2+вода
Смола 2Т -0.25 кг, смесь 0.75 кг, отвердитель 5кубов
Время гелеобразования 20 минут, полимеризация 41 минут
После съёма побелений нет, после просушки нет, при окунания в кипящую воду, и контакте с водой четкая белая граница

Опыт 3+вода
Смола 3У -0.25 кг, смесь 0.75 кг, отвердитель 5кубов
Время гелеобразования 30 минут, полимеризация 50 минут
После съёма побелела (из ярко выраженного черного цвета перешло в серо выцвевший)

Для себя сделал вывод, что:
1. Сначала надо высушить материал и добиться температурных условий
2. Влагу в материале на глаз не определить
3. Смола разных марок и производителей с влагой ведет себя не однозначно.

Камера изготовлена в 2013 году по тех. заданию на заводе ООО "МИУС" - Электротермическое оборудование (mius.ru). Внутренняя полость камеры 2000х1500х2200. График нагрева и охлаждения программируется ступенчато с помощью контроллера.
http://i.piccy.info/i9/ed2b952b606b134ccd11567704d17fc0/1610785051/45875/1413647/1_800.jpg http://i.piccy.info/a3/2021-01-16-08-17/i9-14160614/577x740-r/i.gif
http://i.piccy.info/i9/3ab5f8fba96424e0837c58bcd17f3e7f/1610785123/31051/1413647/2_800.jpg http://i.piccy.info/a3/2021-01-16-08-18/i9-14160618/460x800-r/i.gif
Максимальная температура до 150 градусов. Внутри камеры в боковых стенках множество отверстий, через которые происходит обдув отформованных изделий, расположенных на полочном стеллаже. Стеллаж закатывается по рельсам. Как там все устроено с нагревом и обдувом не знаю. Повода разбирать камеру пока небыло, брака нет. За семь лет еще ничего не ломалось, что странно, потому что работаем по 12 часов, иногда круглосуточно.
Сейчас работаем так:
- 30 минут на выгрузку и загрузку изделий;
- 4 часа поэтапный нагрев от 20 до 80 градусов (HDT смолы);
- 3 часа при 80 градусах;
- 4 часа поэтапное снижение температуры с 80 до 20 градусов.
Всего 11,5 часа

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Про хитрый гель удалось немного прояснить. Есть вещества с двойной функциональностью. Одним своим концом своей молекулы они связываются со стиролом, а другим концом с эпоксидом. Таким образом, если в полиэфирке молекулы связываются между собой по принципу " полиэфир-стирол-полиэфир", то в случае с гелем и эпоксидкой будет примерно " полиэфир-стирол- любвеобильное вещество-эпоксид"

Выбрал гидроксид алюминия по наводке Евгения Евгеньевича http://xn--80aktcjlbejoi.xn--g1aceijbg1a5f.xn--p1ai/viewtopic.php?f=9&t=339&start=705#p40671 , за что ему еще раз большое спасибо! По совету консультанта «Тригал» выбирал из шести марок самых крупных фракций. Образцы пришли в пластиковых банках в сухом виде. Тогда я подумал, что потом в мешках может приехать отсыревший и слежавшийся порошок, как часто бывает. Однако, нет! Мешки герметичные, порошок такой же качественный, как и на образцах.
Выбор остановил на двух марках:
1) ТРИГАЛ А0В – самый прозрачный в смоле, хорош для полупрозрачных изделий и для изделий с декоративным наполнителем;
2) ТРИГАЛ А0Р – менее прозрачный, зато дает белесый оттенок и экономит расход белой пасты.
Понравилось то, что обе эти марки легко диспергируются в смоле, имеют сыпучую консистенцию как манная крупа и не требуют предварительного замачивания. Фрезерная мешалка так же не требуется. После пост-отверждения изделия звенят как положено.

⁂ КАТАЛОГИЗИРОВАНО ⓂⒶⓈⓉⒺⓇⒸⓄⓂⓅⓄⓈⒾⓉ ⁂

Добрый день.Рад представить новую статью МАСТЕРКОМПОЗИТ, напечатанную в журнале Компомир, оригинальный текст статьи сохранен мною на сайте.
Посмотреть статью можно здесь: Приемы оптимизации изделий и матриц при проектировании.
Жду Ваших отзывов!

68' 61' 32'

⁂ КАТАЛОГИЗИРОВАНО ⓂⒶⓈⓉⒺⓇⒸⓄⓂⓅⓄⓈⒾⓉ ⁂

Здравствуйте, уважаемые обитатели и гости форума!
На улице зима, время унылое и малопродуктивное. Хочется разбавить это каким-нибудь интересным процессом.
pirat' В связи с этим, я придумал конкурс.
Его я размещаю в разделе, который имеет упрощенную регистрацию (нужно вписать свой придуманный НИК - кирилицей и ответ на вопрос одним СЛОВОМ.
Тогда можно писать пост, или участвовать в голосовании. Или можно присылать Ваши письма мне на почту ms.ct@yandex.ru
Поскольку читают нас тысячи, а зарегистрированных пользователей только 262 человека, хочется привлечь к этому конкурсу и читателей тоже.
Так будет интересней.
Как Вам должно быть известно, я специализируюсь на изготовлении 3Д моделей кухонных моек, умывальников, и других изделий из литьевого камня.
Для начала работы, мне необходима идея заказчика, выраженная в карандашном наброске, или нарисованная поверх фотографии существующего изделия,
и три размера (длина х ширина х высота), в которые должна быть вписана модель. Построенную 3Д модель я трансформирую в болваны (лицевой и пуансон,
или многоразъемную форму), в форматах ЧПУ станка (STEP, STL, IGES). После этого, можно изготавливать это из МДФ, или модельного пластика.
Вырезанный на ЧПУ болван служит формообразующей поверхностью для стеклопластиковой матрицы, на которой будут отливаться изделия.
Звучит сложнее, чем все есть на самом деле :)' В результате мы получаем литьевые изделия с точно определенным внешним видом,
выверенными конструктивными элементами (долгая служба матрицы, технологичность при изготовлении и практичность при эксплуатации изделия),
заданными толщинами (гарантированная прочность изделия, экономия материала при изготовлении).

И так, о конкурсе: предлагаю всем желающим присылать мне свои идеи литьевого изделия. Нарисуйте мойку, или умывальник, или ванну (душевой поддон) Вашей МЕЧТЫ!
И я ее сделаю в 3Д. Здесь я размещу первоначальный эскиз от Вас, и отрисовки финальной 3Д модели. Приславшему эскиз я БЕСПЛАТНО передам
все исходные 3Д файлы и файлы для изготовления на ЧПУ модели, сделанной по его идее. Каждая новая идея будет размещаться в отдельном посте и ей будет присвоен номер.
Всех желающих (и незарегистрированных тоже) я призываю нажимать на кнопку "ОТВЕТИТЬ" и голосовать следующим образом: номер лота и "+" нравится, "-" не нравится (например №26 +, №29 -, №35 +). Остальные номера по умолчанию - безразличны. По итогам такого голосования, будут определены 3 победителя,
которые получат внеочередное зачисление в ряды МАСТЕРОВ, что открывает для них скрытые для незарегистрированных и рядовых пользователей форумы.
А мы все узнаем, какие литьевые изделия нравятся людям. Думаю, это должно быть красочно и интересно.
Присоединяйтесь! 67'

Вот так выглядит схема изготовления новых литьевых изделий, введенная мной на предприятиях в которых я работал

ВВОД НОВЫХ МОДЕЛЕЙ.jpg

(Для справки: репликатор это высококачественный отпечаток, снятый с матрицы, изготавливается из матричных материалов, является "негативом" матрицы. То же, что и болван из МДФ, только выполненный из качественных материалов, и поэтому расчитанный на много съемов. Служит для размножения одинаковых форм, если планируется очень массовый, или очень долгосрочный выпуск данного изделия, когда одна матрица с этим не справится по времени, или по количеству съемов).

Терефталевая не потому, что она самая дешевая. Некоторое время назад пытаясь заменить дорогой Poraver, использовали более дешевое вспененное стекло . Работник вместо литьевой ортофталевой взял терефталевую конструкционку , пеностекло сразу впитало смолу и вкладыша не получилось.Нас это заинтересовало , после проведения кучи тестов пришли к выводу , для праймера (грунтовки) лучше использовать терефталевую. Для первых нанесений на МДФ можно использовать стирола больше 15%, но сначала проверить смолу на отверждение при таком количестве стирола

Пытаемся свести к минимуму необходимость ручной доработки, ибо она отнимает время, требует квалификации, с высокой вероятностью нарушает геометрию мелких деталей.)
Прежде много лет я занимался производством мебели для ванных комнат, и для высокоглянцевой отделки деталей из МДФ мы применяли два вида грунта:
1. Полиуретановый грунт изолятор – очень жидкий 2-компонентный, быстросохнущий грунт, который впитывается в верхние слои МДФ и предотвращает неравномерное впитывание выравнивающего грунта. Дело в том, что плита МДФ имеет неоднородную плотность, верхние слои плотнее чем середина, и после фрезерования склеенной болванки на поверхности чередуются слои разной плотности. Неравномерное впитывание выравнивающего грунта может приводить к нарушению геометрии изделия при последующей шлифовке. При шлифовке поверхности изделие может быть «замылено».
Вот пример такого грунта https://renner.ru/paint-material/dlya-mebeli/poliuretanovyy-grunt-izolyator-fi-m199-ntr-dlya-mdf/
2. Полиэфирный 2-компонентный выравнивающий грунт, который очень легко шлифуется, в отличие от смоляных поверхностей, позволяет сохранить геометрию изделия. Вот пример такого грунта https://renner.ru/paint-material/dlya-mebeli/belyy-poliefirnyy-grunt-pl-s650-so2-obshchego-primeneniya/
К этим грунтам еще нужен разбавитель. На рынке есть множество аналогов. Наносить такие грунты нужно краскопультом. Главное достоинство профессиональных материалов для отделки МДФ в том, что они удобны в работе, и с их помощью проще получить идеальные поверхности на МДФ, благодаря нанесению тонких слоев. Эти грунты, конечно, никак не армируют и не спасают МДФ от разрушения, они лишь создают гладкую поверхность.
На практике с болванов, отделанных такими грунтами, было снято множество матриц.

Делал я как-то формообразующую из полиуретановой модельной плиты под инжекцию Solid Surface. Тоже из-за срочности, иначе не рентабельно.
http://i.piccy.info/i9/8b1a6477302c6e87eddebf4cd80aa329/1614703599/46587/1413647/10236Bezymiannyi_800.jpg http://i.piccy.info/a3/2021-03-02-16-46/i9-14229834/625x683-r/i.gif
Полуформы замыкал плоским прессом. Выдержала несколько съемов, но потом произошла усадка модельной плиты, и размеры уплыли на 3-5 мм, то ли от воздействия стирола, толи от перепадов температуры. Пришлось снова ставить на ЧПУ. Потом отработала около 100 съемов. Мы лили умывальники, а у Вас инфузия, и как она себя поведет незнаю.

⁂ КАТАЛОГИЗИРОВАНО ⓂⒶⓈⓉⒺⓇⒸⓄⓂⓅⓄⓈⒾⓉ ⁂

Новые линейки продуктов от компании "ДУГАЛАК" - МАТРИЧНЫЕ

Приветствую вас, уважаемые форумчане, от лица компании ООО "ДУГАЛАК".
В связи с постоянно расширяющейся научной и производственной базой нашего предприятия, у нас периодически появляются новые интересные продукты, которыми хочется с вами поделиться.
Сегодня я хочу анонсировать систему для изготовления матриц, которая уже прошла успешную проверку у нескольких наших потребителей, и которая может быть интересна мастерам, работающим с производством собственных матриц. Представленные ниже материалы являются гибридными и сочетают в себе эластичность винилэфира и твердость изофталевой смолы. Матрицы, изготовленные на данных материалах выдерживают большие эксплуатационные нагрузки, чем матрицы изготовленные на изофталевых материалах, но и по цене они будут дороже. Поэтому для изготовления индивидуальной оснастки для эксклюзивного изделия данная система экономически нецелесообразна. А вот для создания парка матриц очень интересна. Линейка состоит из следующих материалов:
Гелькоут ДЕПОЛ МГ – 2021 М;
Смола ДЕПОЛ МСК -2020 Т;
Скинкоут ДЕПОЛ МСК -2000.
Образцы материалов предоставляются бесплатно. Очень интересно узнать мнение мастеров, работающих постоянно с подобными материалами западных фирм. Сравнить технологичность наших материалов с материалами конкурентов. Услышать пожелания об изменении каких-либо характеристик для повышения удобства применения, а так же отзывы об эксплуатационных характеристиках готовых матриц.
По вопросам получения образцов пишите в личку свой телефон, я позвоню и мы договоримся о поставке пробников. :)'

Матричная система_pages-to-jpg-0001.jpg

Матричная система_pages-to-jpg-0002.jpg

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Александр – Согласен, эта тема для новичков. Но форум-то и для них тоже.
Я совсем против использования 10-проценого раствора парафина в стироле (присоединяюсь к мнению king ), из-за него изделие становится менее твердым, легко царапается, про межслойную адгезию и говорить не приходится.
Мои клиенты привыкли к запаху фенол-формальдегида. Новая мебель традиционно пахнет, и никто не возмущается. Но запах стирола более резкий и не привычный для многих, и мне приходится заботиться об его устранении.
А вот BYK-S740 удаляет не только остаточный запах, но и вообще значительно снижает общее количество паров стирола во время начальной полимеризации и полностью устраняет проблему липкости при контакте с воздухом. Только за одно то, что благодаря этой добавке стало легче дышать, я буду её использовать везде, где возможно. Добавляю в количестве 1% к смоле ИН-200, получается не сильно дорого в расчете на изделие. По описанию добавка BYK-S740 в ортофталевой смоле должна быть еще эффективней. Однако, все что я заявляю, верно при условии пост-отверждения, т.к. без него я не пробовал.
Пост-отверждение:
– 4 часа поэтапный нагрев от 20 до 80 градусов (HDT смолы);
– 3 часа при 80 градусах;
– 4 часа поэтапное снижение температуры с 80 до 20 градусов.
Сразу после камеры полимеризации некоторые люди с острым обонянием могут уловить слабый запах стирола, а еще через 6 часов при температуре цеха 20 градусов на поверхности изделия запаха не остается совсем. Если такое изделие разрезать, то на разрезе легкий запах будет, но он не интенсивный и не резкий, сохраняется около 3-х дней. Субъективно мне показалось, что если разрезанный участок обильно смочить ацетоном, то запах исчезает быстрее.
Мой режим пост-отверждения – это не аксиома, он лишь оптимально подходит для моих изделий. Возможно, получится увеличить темпы нагрева без ущерба для качества, это можно попробовать. Еще по моим наблюдениям чем выше максимальная температура, тем выше конечное качество изделия. Но максимальная температура ограничена из-за размягчения смолы. Изделие может «поплыть», потерять геометрию. У ИН-200 температура 80 градусов – это только самое начало пластической деформации, которая в моем случае невидна невооруженным глазом. Такие изделия выдерживают повторный резкий нагрев до 120 градусов в течение 2-х часов без потери геометрии. Испытывать изделия при более высокой температуре я не пробовал.

Столько всего интересного тут, даже не знаю, с чего и начать. Начну с главного виновника ветки- стирола. В смолах он выполняет две функции: первая, как сказал Админ, это разбавление смолы. Стирола в смоле может быть до 40 процентов. Вязкость регулируется особенностью технологии переработки смолы. Вторя его функция- он учавствует в полимеризации. Можно и без него, но тогда стирол меняют на другой реагент со схожими функциональными группами. Дело в том, что сами олигомеры смолы между собой связаться не могут. Они связываются через стирольный мостик. Кобальт начинает окислительно-восстановительную реакцию и от этого выделяется тепло ( он там сам по себе заряд меняет, в реакции не учавствует, но тепло дает). От этого тепла пероксид начинает дико колбасить и он разрывается на два радикала. И тут понеслось... Радикалы дико агрессивные персонажи (стареем ты тоже, кстати, из-за радикалов свободных). Эти радикалы начинают пытаться все сломать и оторвать. В итоге отрывают у стирола электрон, он становится очень злым и тоже превращается в радикал. И идет вцепляться мертвой хваткой в олигомер смолы. Берет он два олигомера и злющий так и держит. И так все молекулы смолы связываются через стирол в одну огромную полимерную молекулу. Все радикалы, которые образовались в результате этого безумия связываются со всем, с чем только можно, и реакция затихает т.к. больше реагировать нечему. Такая помесь шествия футбольных хулиганов и римской оргии.
Но стирола изначально больше чем олигомеров смолы. При затухании реакции много стирола остается непрореагировавшим. Он заперт в полимерной матрице. Связаться уже не с кем, да и радикальная активация окончена. И он начинает выбираться наружу (летучий все-таки). Между собой стирол тоже полимеризуется в процессе вышеописаного. Тут идет все по принципу кого поймал-тот и попался. Но когда уже все окончено, система стала твердой. И холодной. И ,во-первых, стиролу не хватает тепловой энергии чтоб сцепиться с соседом, а во-вторых ,сосед может быть заперт в соседней ячейке полимерной матрицы. Не дотянуться. И вот сидят там эти стиролины и по лабиринту матрицы потихоньку выбираются наружу, ибо там скукотень и делать нефиг. Для этого и нужно постотверждение. Оно ,во-первых, придает тепловую энергию и то, что могло дореагировать- дореагирывает. А чему уже не с чем реагировать - то приобретает шустрость и быстренько выбирается на ружу.
Что касается добавок, снижающих эмиссию (парафин и 740 ВУК), то они создают на поверхности ламината пленку, через которую стирол не может выбраться. Эти добавки нужны на самом производстве т.к. уменьшают запах в рабочей зоне. Но в дальнейшей эксплуатации изделия бесполезны. Межслоевую адгезию парафин снижает лишь если потом на высохший слой формовать. А если сразу с ним набирать толщину ламината, то парафин мигрирует на поверхность и все. В самой толще ламината его не останется. Если мы берем БИК , то разница лишь в том, что из-за хитрой ячеистой структуры БИК не снижает адгезию и можно заформовывать сверху после высыхания. Все смолы с пониженной эмиссией стирола на заводе наполняются именно этими добавками. Парафин дешевле, так что тут уж догадайтесь сами.
Что касается постотверждения- то оно необходимо в первую очередь, чтоб дать дореагировать всему что не успело, и тем самым поднять физ-мех. свойства конечного изделия еще процентов на 15. Ну и ускорить процесс выхода остаточного стирола, иначе вонять будет долго. Но без постотверждения через месяц уже не воняет (при условии что нормально технология была соблюдена, а не в ледяном цеху с сырым наполнителем просроченный отвердитель лили).
Что касается вонючей смолы , которая потом меньше пахнет. То тут врядли стирол. Омерзительно воняют некоторые ускоряющие системы на основе аминов. Но такие системы ускоряют процесс полимеризации конечной и делают его более активным. Поэтому степень полимеризации выше и остаточного стирола меньше.

Загрузил:

IMG_2733.jpeg

Только, вот, много пикселей - не значит четко, или резко... Не особо там и видно что-то. Ну, так, видно что трещины короткие и многочисленные, имеют звездчатую структуру. Т.е. имеют свое начало от неких центров, которыми могут быть декоративные гранулы. Если бы дело было в качестве геля, характер трещин, скорее всего, был бы линейным - тянулись бы длинные трещины, змеящиеся, одна из другой выходящие ответвлениями (молниеобразные).

Мой вариант объяснения:
Как известно, в небольших количествах вода проникает через полиэфирный гелькоут и смолы. Этим обусловлено свойство яхт с течением времени разрушаться в воде - осмос. В обсуждаемом здесь случае, трещины появляются через 1-1,5 года эксплуатации, в ходе постоянного обливания водой (в том числе и горячей). Могу предположить, как впрочем уже здесь говорилось, что гранулы изготовлены не из молотого ИЗО/НПГ гелькоута, а из смолы низкого сорта с наполнителем микрокальцит, подкрашенной пигментами. Трещины возникают в результате набухания и разрушения гранул от попавшей в них через пленку гелькоута воды. Это может усугубляться и тонким слоем декоративного геля, который умудряются наносить производители моек в целях экономии. Я знаю, что уверенная полимеризация (сшивка) в слое гелькоута наступает при толщине не менее 0,3 мм. Но выдержать ее при нанесении не так то просто, поэтому положено закладывать слой 0,5 мм для уверенной полимеризации по всей поверхности. Но "умельцы" умудряются наносить 0,3, если не меньше. Поэтому гранулы могут быть укрыты тончайшим слоем, более легко проницаемым для воды, чем слой 0,5 мм у других производителей. Этим объясняется наличие дефекта на мойках именно этого производителя, а не всех поголовно.

Т.е. в данном случае встретились 2 линии "оптимизации" расходов: производители гранул сэкономили на дорогих производных, а производитель моек - на толщине гелькоутного слоя в котором размещены гранулы. При этом, гранулы "Маршал" бы такого не дали у этого производителя, несмотря на тонкий слой декоргеля. И гранулы Гранистоун (или кто там их в России делает...) такого эффекта не дали бы при нормальной толщине декорслоя в исполнении другого производителя моек. Минус на минус, получился плюс ag' , а вернее - жирный крест на гарантийных изделиях данного производителя. Думаю, такой механизим этого процесса ... 33'

Тигирь, спасибо за наводку. Действительно, если в гранулах будут минеральные наполнители, вступающие в реакцию с кислотами- то это плохо. Это касается и карбонатов типа микромрамора и мела, и гидроксидов- таких как тригидрат аллюминия. Тогда все ясно. Правда из чего сделаны гранулы -герои поста- нам не суждено узнать. Но хотябы ясно откуда ноги растут.

По поводу гидролиза, про который писал Админ. У полимербетона такой проблемы как у стеклопластика нет. Стеклопластик армирован стекловолокном. Между филаментами ( это элементарные волокнышки стекла диаметром 14-16 микрон) образуется эффект капилляра. И он подсасывает воду. Поэтому стеклопластик, находящийся постоянно в воде, при оголении стекловолокна обречен. Такой эффект используется для проверки композита на качество пропитки. Если обрезать кусок стеклопластика и положить срезом перпендикулярным направлению волокон в краситель высокой проницаемости (например фукарцин), то при некачественной пропитке смолой через несколько секунд на другом торце начнет появляться краситель. В полимербетоне же капиллярного эффекта не будет. Вода замкнется в ячейке с наполнителем и смолой и дальше не пойдет. Ну и не находятся мойки вечно в воде, как яхты.

Слой полиэфирного гелькоута рекомендуется наносить 0.8-1 мм. После высыхания останется слой 0,5 -0,7 мм. Как сказал уважаемый Тигирь, если тоньше, то стирол с большой площади поверхности быстро испарится -это раз, а два- не хватит тепла для реакции. Для реакции полимеризации нужно тепло. От слоя тоньше тепло будет рассеиваться, стирол испаряться, а верхний слой, контактирующий с воздухом, вообще очень плохо полимеризоваться. И в итоге, когда на эту плохо полимеризованную пленку попадет заливочная смесь, то стирол из нее подъест гелевую пленку и получатся крокодилы.