МАСТЕРФОРУМ.КОМПОЗИТЫ.РФ

я дико извиняюсь бояре, шо влезаю в ваше высоконаучное меряние пенисами, но Тигирь здесь прав!
каждому материалу своё место...
а для Олега24
в Вашем случае монолитный уголь, да ещё такой толщины, это расход материала и потеря времени...
для такой рамы хватилобы сендвича из сотки или даже 80-ки угля по 3-х миллиметровому аирексу/херексу/арамидным сотам...
даже 3мм тополиной фанеры армированной с обоих сторон тоненьким углём дало бы прочности за глаза...

ну... эта, таво... эт какбэ не столешница, а самолёт, вес... и потом из матрицы готовое изделие выходит идеально гладким, без швов, стыков и прочего, и в матрице если где сопля и побежит, то не страшно, на поверхности не проявися, и меньше геморою, готовую модель сначала шкурить, матировать надо перед покраской, обезжиривать и пр. по списку, а матрицу обклеил, дунул, ламинат сверху...
есть конечно исключения - модели копии, там без покраски по позитиву не обойтись... вот у товарища самолёт, трижды чемпион мира, подряд, 2011, 2013, 2015! я к яму как бэ тож руки приложил yestj
https://www.youtube.com/watch?v=pZso4AbBhuY
ну а не модели красим конечно сначала в матрицах, это как грунтовка, а потом, уже после обработки швов и шпаклёвки, красим по верху конечно, с последующей шлифовкой и полировкой...

Или ещё какая-нибудь существует?
надо попытаться осмыслить почему выгибает матрицу... смотрите - вы закатали первый слой, дали ему подвстать, потом второй слой, он тоже подвстал, потом третий, в результате во всех слоях получилось своё внутренне напряжение, потом ещё трубу добавили, опять другая жесткость. Потом когда матрицу залили, она нагрелась, не прогретую матрицу тут же выгнуло...
Долговечные матрицы таких размеров делают обычно с баксидки... в Эпитале достаточно компаундов по вполне гуманным ценам для этого...
Александр очень хорошо описал силовой набор для матрицы. Пенопласт не нужен одним длинным куском, он служит только для набора толщины! На прямых длинных матрицах важна так же отбортовка, вертикальная стенка, стенка играет роль силового швеллера, чем она выше, тем лучше...
Разборная термокамера на пару раз делается из стандартных паннелей пенопласта 100х50см, собирается короб вокруг матрицы на скотче, чтоб не развалилось, через каждые 50см под крышку помещается лампочка 100Вт, внутрь термостат, его на обыкновенное реле для влючения выключения лампочек... мы таким образом 6-ти 8-ми метровые матрицы грели... нагревать надо градусов до 60-ти и желательно держать эту температуру часов 8-10, потом просто выключть и дать остыть не открывая...

И главный вопрос почему все-таки образуются эти поры? Технологию отверждения делал по инструкции производителя. Сказать что был недостаточный вакуум и мало смолы, не выходит так как приличное количество смолы вышло в впитывающий слой. Из четырех слоев этого препрега получил пластину толщиной 0.8 мм, что соответствует расчетной.
Маленькое давление, не достаточно температуры, слишком толстый дренажный слой, он не впитывающий, он служит только для того, что бы равномерно распределить вакуум под плёнкой, если этот слой слишком толстый, он вытянет смолу из ламината...

а как тогда опредилить на глаз из полиефирки или эпоксидки изделие??? ac ac ac
если есть возможноть посмотреть изнаночную сторону, если стекломат или напыление рубленным стеклом, тогда с уверенностью можно сказать что полиэфирка, если структура стеклоткани, то надо греть и нюхать, может быть и то и то...

Звыняйте люди добри, припозднился я, сплю по 4 часа в сутки...
ну в общем грешил я раньше всякими лодками-яхтами и в году 2009 решили мы вместе с шефом лаборатории Yachtcare (Vosschemie) написать пособие по ремонту судов .
Ремонтировали его тридцатифутку у меня, с неё и все картинки. пдф на немецком можно найти на сайте фоссхеми. Я её немного сократил и подработал для нужд форума,
может кому и пригодится в том смысле, в каком она задумывалась...
в общем имеем такое вот повреждение в стеклопластиковом борту (баксидка!)
http://savepic.ru/8673190.jpg
1) В месте ремонта удаляется весь повреждённый материал. Светлые или белёсые места,
обычно в тёмном ламинате, указывают на внутренние повреждения, этот ламинат необходимо
удалить.

2) Внутренние и наружние края грубо обрабатываются рашпилем, с наружней стороны под
большим углом, с врутренней под меньшим.

http://savepic.ru/8700857.jpg http://savepic.ru/8668089.jpg

3) Вокруг повреждённого места шлифмашинкой (корн 40-80) v- образно сошлифовывается материал.
Потом это место в ручную доводится более мелкой шкуркой, корн 120-180..
Сооношение подготавливаемой поверхности к толщине материала составляет 12:1 при ремонте стекломатом,
и 40:1 при ремонте стеклотканью. После шлифовки следует ОБЯЗАТЕЛЬНОЕ удаление пыли с обрабатываемой
поверхности. Сначала сжатым воздухом, потом пылеудаляющими салфетками, есть в любой автомалярке.
Если таковых нет, то тряткой, не оставляющей ворса, смоченной в ацетоне.

http://savepic.ru/8670136.jpg

4) Если не удаётся определить из какого связующего изготовлен стекло/угле и пр. пластик, например эпоксид,
полиуретан или полиэстер, и есть сомнения в надёжности соединения, то можно подстраховаться и нанести
на ремонтируемую поверхность "пластик праймер", например от Presto и дать ему как следует высохнуть.
Из моего личного опыта- обработка праймером требуется только для пластмас из полипропелена, каучук-полипропилена,
ABS и PVC. Для стеклопластиков на основе полиэфирок и эпоксидов достаточно «загрубления»- ошкуривания, т.е. созданием шероховатой поверхности
увеличивается площадь механического сцепления не зависимо от исходного связующего и связующего для ремонта.

http://savepic.ru/8690619.jpg http://savepic.ru/8676283.jpg

5) Далле рассмотрен случай ремонта полиэфирной смолой и стекломатом. Полиэфирной смолой можно работать
как со стекломатом, так и с стеклотканью. Под эпоксидную смолу лучше брать стеклоткань. При работе с эпоксидкой и
стекломатом потребуется последующее вакуумирование ремонтируемого участка. В стекломате волокна связанны
связующим, которое растворяется в стироле полиэфирных смол и стекломат становится мягким и поддатливым.
При работе с эпоксидкой стекломат остаётся жестким и не обеспечивается надлежащее прилегание слоёв мата друг к
другу и ремонтируемой поверхности, соотвественно не обеспечиваетсся полное удаление воздуха из ламината.

Что бы уверенно работать на стабильной подложке, закрываем отверстие изнутри. Для этого вырезаем подкладку из
картона, продеваем сквозь неё две петли, проволока или шнур, для жесткости с обратной стороны подкладываем
деревянную дощечку, сверху накладываем стекломат и протитываем его смолой. Вставляем в отверстие и закрываем
отверстие. Что бы зафиксировать латку на месте, с лицевой стороны подкладываем ещё одну дощечку и прижимаем
латку по месту до полного высыхания. После этого провода - шнуры обрезаются, дощечка удаляется, если требуется,
следы от дощечки ещё раз зашкуриваются, удаляется пыль и место ремонта обезжиривается.

http://savepic.ru/8674235.jpg http://savepic.ru/8662971.jpg
http://savepic.ru/8666043.jpg http://savepic.ru/8665019.jpg

6) После того как отверстие закрыто из нутри, нарезаем стекломат, начиная с меньшего размера и заканчивая
самым большим. При этом градация размеров латок должна быть по возможности равномерной, а края
латок при этом лучше немного распушить. Общая толщина латки должна быть чуть выше основной поверхности.
Она сошлифуется потом при финишной обработке поверхности.

http://savepic.ru/8657851.jpg

7) ремонтируемое место покрывается смолой, на него накладывается первая латка и тщательно пропитывается
смолой, потом вторая, третья и т. д. Из ламината кистю и игольчатым валиком тщательно удаляется воздух, слои
стекломата тщательно прокатываются махеровым валиком. Общая толщина латки должна быть чуть выше
основной поверхности. Она сошлифуется потом при финишной обработке поверхности. После шлифовки и удаления
пыли обработать место 2К эпоксидной грунтовкой.

http://savepic.ru/8709050.jpg http://savepic.ru/8701882.jpg

Теперь немного о том, как баксидка не липнет к полиэфирке и наоборот...
Зададимся простыми вопросами
- почему большие, настоящие планера и спортивные самолёты, из баксидки и стекло-углетряпок красят полиэфирной смолой?
- почему для пластиковых лодок, катеров и яхт, кои на на 99% изготовлены из полиэфирок, абсолютно все производители химии предлагают грунтовки - 2К эпоксид и киты для ремонта на эпоксидке?

Теперь немного околонаучного...
Правда не совсем корректно, но для нашего частно случая пойдёт...
Два отразца сендвича, сендвич выполнен из пенонаполнителя (аирекс) и стенок из стеклоткани на эпоксидной смоле. требуется сравнить прочность клеевого соединения вертикальной стенки
1 Клеевое соединение выполненно из пасты (по простому каша) на основе эпоксидной смолы, х/б муки, муки из стекловолокна и загустителя (аэросил)

http://savepic.ru/8710079.jpg

2 Клеевое соединение выполнено с двух сторон двумя слоями стекломата на полиэфирной смоле

http://savepic.ru/8687551.jpg

И результат...

http://savepic.ru/8678335.jpg http://savepic.ru/8681407.jpg

это к слову о том, как полиэфирка с баксидке не липнет и на оборот...

Просто так на слой ламината положить вообще никакого смысла нет. Между сотами и ламинатом в любом случае окажутся воздушные мешки. Тогда весь смысл этих сот сводится к нулю.
на самом деле не всё так страшно!
классическое построение матрицы так сказать
- матричный гель + стекловуаль + стекломат +++
- стекломатом набираем толщину 3-5мм
- на сотовую паннель наносим загущёную смолу, можно с наполнителем, гребёнкой 4-5 мм
- вкладываем соты в матрицу и прижимаем равномерно по всей площади, кирпичи, вёдра итд... для уверенности можно ещё прижать пару раз в нескольких местах вибратором или просто шлифмашинкой - экстентриком и оставить на ночь
- уложить ещё 3-4мм стекломата сверху
тот воздух, что останется мелкими включениями под сотами, матрицу уже не никак не испортит, главное нанести матричный гель и следующий ламинат без пузырей...

есть ли взаимодействия полиэфирной и эпоксидной смолы на молекулярном уровне после того как они встали (без переходника типа винилэфирной смолы)
Нет взаимодействия на химическом уровне и быть не может, у них разные принцыпы полимеризации/адитизации, после этого они образуют уже прочные химические соединения цепочек или груп, только механичнское соединение...

Столкнулся со следующими трудностями:
1. Не получается хорошо прикатать стеклоткань, вследствие чего, когда собираю матрицу, она (стеклоткань) зажимается по краям, а середина не прилегает к поверхности матрицы, и даже шариком в 3 атмосферы не продавливается ac
2. Шарик довольно таки сложно уложить внутрь, т.к. деталь маленькая.
3. Да, излишки клея выдавливаются только в путь :) , но почему то шов на разрыв слабый - я легко разорвал деталь на две половинки ac

1. какую стеклоткань Вы используете? случайно не "организованную" с какой нибудь теплотрассы? если да, то и не прикатаете, она обработанна парафином...
нужна конструкционная с силановым замаслевателем, а ещё лучше с финишем, типа Aero FK 144 и прочие...
2. Шарик применяется только для изготовления трубы - ручки, для лопасти весла Вы его туда не засунете!
3. как Вы склеиваете половинки?

Если Вы рассчитывали технологию по принципу быстро-дешево-сердито, то Вы сильно ошиблись, тем более под оптику с углём...
Для большой серии в производстве, по принципу быстро и экономично, Вам потребуется горячий пресс, отливка пеноядер в формах, автоматический раскрой материала... всего этого у Вас как я понимаю нет...

В таком случае в кустарных условиях без поэтапной сборки с вакуумной формовки не обойтись, от слова совсем...
Могу предложить следующую технологию:
Оборудование - вакуумный насос с манометром, плёнка перфорированная для вакуумных формовок, плёнка полиэтиленовая 0,05мм, акрил для сантехники в тубах, полотенца бумажные кухонные в рулоне.
Материалы - стеклоткань 49г/м, стеклоткань от 140г/м, углеткань от 160г/м, лучше 200-240г/м, листовой твёрдый пенопласт из PVC 3мм, в Москве можно найти Airex или Herex плотность 60кг/м³ желтый или 80кг/м³ зелёный.

- для получения "оптики карбон" необходима глубина декоративного слоя, это важно! иначе не получится оптического преломления и 3Д эффекта карбона. Для этого красим матрицы любым прозрачным лаком, к которому потом прилипнет эпоксидка. Для этого очень хорошо зарекомендавала себя полиэфирка Т-30 (Vorgelat), можно взять и лаки на основе PUR, но надо посмотреть на адгезию с эпоксидкой. Красим матрицы и даём лаку высохнуть.
- делаем шаблоны из бумаги или картона для стекло- углеткани точно по матрице
- вырезаем по одному слою стеклоткани 49г/м на каждую половинку матрицы
- чуть чуть загущаем смолу аэроосилом/кабозилом и пр. и прокатываем матрицу смолой, накладываем стеклоткань и как следует прикатываем, стеклоткань должна полнстью пропитаться, если необходимо, пропитываем жидкой смолой.
- даём матрицам постоять, пока смола не начнёт густеть!
- на полиэтиленовой плёнке раскладываем декоративный слой углеткани (160г/м) и пропитываем его жидкой смолой, от души! накрываем углеткань другим куском плёнки, разглаживаем рукой по углеткани, накладываем бумажный шаблон, обводим контуры шаблона авторучкой. Первый слой углеткани желательно уложить расположением волокон под 45°. Не убирая плёнки вырезаем ножницами углеткань, снимаем один слой плёнки и укладываем углеткань в матрицу. Как следует укатываем этот слой валиком! Валик должен быть НЕ ПОРОЛОНОВЫЙ, а махеровый! Первый, декоративный слой должен быть как следует пропитан смолой! Если нужно, притаптываем углеткань по всему периметру кисточкой, выгоняем пузыри воздуха!
- второй слой углеткани, желательно по толще, например 240г/м, точно так же раскатываем на плёнке и вырезаем, расположение волокон 0/90°! Расположение волокон очень важно, нагрузка воспринимается только вдоль волокна! Укладываем этот слой в матрицу и точно так же как следует прикатываем.
- третий слой толстой углеткани, он ложится в место соединения самой лопасти и ручки трубы, направление волокон 0/90°
- четвёртым слоем идёт пеноядро из аирекса или херекса. Пеноядро вырезается по контуру на 5-7мм меньше, края вырезанной заготовки сошлифовываются под углом 30-45°и вкладываются в матрицу. Пеноядру из аирекса или херекса можно заранее придать более-менее криволинейную форму если его прогреть феном и прижать к матрице (это делается заранее, до работы со смолой)
- пятый слой, стеклоткань от 140г/м, пеноядро смазывается загущеной смолой и на него укладывается стеклоткань и пропитывается окончательно.
- затем ламинат накрывается перфорированной плёнкой, сверху укладывается слой бумажных полотенец, всё это накрывается полиэтиленовой плёнкой, плёнка приклеивается к матрице санитарным акрилом из тубы и всё это ставится под вакуум.

- на следующий день убираем плёнку, бумагу и дренажную плёнку, даём матрицам постоять часок, что бы высох акрил, тогда он спокойно убирается с матрицы шпателем.
- вдоль всего периметра матрицы зашкуриваем ламинат наждачкой корн 180-240 (аккуратно, не шкурим края матрицы!), прошкуриваем полосу по середине, туда встанет силовой элемент - лонжерон.
- зачищаем края матрицы от смолы и выступившего за края ламината стамеской или хорошо заточенным шпателем. Срезаем ламинат под острым углом относительно матрицы!
- лонжерон, он необходим для распределения усилия, иначе лопата сломается! Лонжерон можно изготовить из нескольких слоёв лёгкой фанеры, например тополиной, ширина должна быть не менее 10мм, лучше 15. Мы делаем лонжероны из аирекса. Делаем сендвич - т.е на ровной поверхности раскладывается полиэтиленовая плёнка, на неё накатывается слой стеклоткани на смоле, на стеклоткань укладывается слой аирекса, сверху такой же слой стеклоткани на смоле, слой перфорированной плёнки, слой бумажных полотенец, всё это накрывается полиэтиленовой плёнкой и под вакуум... Такой сендвич спокойно режется ножом, 4 слоя дадут примерно 14мм толщины, что для лонжерона весла вполне достаточно. Лонжерон из фанеры придётся ещё дополнительно защищать от воды!
- теперь делаем клеевой состав - кашу. Мой рецепт для углетканей, на 50г смолы 2 чайные ложки углемуки, 1чайная ложка х/б муки, размешивается и аэросилом доводится до консистенции зубной пасты. Не применять в качестве наполнителя микросферу!!! Потом выкладываем кашу в полиэтиленовый пакет, есть крепкие пакеты для заморозки мяса, отрезаем уголок пакета и получаем что-то на подобии кондитерского шприца.
- на одну сторону лонжерона наносим слой каши и позиционируем лонжерон на ламинате, придавливаем! Проходим кашей по периметру обоих матриц и по верху лонжерона, в месте стыковки лопасти и ручки весла закладываем трубу по размеру, так же на каше или подбираем размер намоткой улеткани.
- закрываем матрицы и ставим на сушку.
ВСЁ!
маленткий картинко для ясности...
http://savepic.ru/8745059.jpg

а типерь скажите механическое соединение это.............????, клей,или что, извените но я в этой свере ищё новинький и ище не понимаю терминологии правильно, dash
это соединение за счёт адгезии, способности смолы прилипать к поверхности, без химической реакции с этой поверхностью...



139003923_8_644x461_bamper-k-avtomobilyu-man-f2000-.jpg

zapchast-bamperMAN-19-26-F2000-ME-M2000---1_big--13122511343220758500.jpg

zapchast-bamperMAN-19-26-F2000-ME-M2000---4_big--13122511343220758500.jpg

может кто сталкивался з таким и знаек из какой смолы он зделан???
это не стеклопластик а термопласт, полученный литьём под давлением, полиэтилен или полипропилен, ни эпоксидкой ни полиэфиркой его не склеить... такие вещи клеятся обычно горячей сваркой...
можно попытаться склеить 2к клеями на основе метил метакрилата с предварительной обработкой специальными праймерами (1,5 еврорубля за 1мл) и танцем с бубном, но имхо - держать не будет...
если только собрать с обратной стороны силовой каркас, на который всё закрепить, а потом уже обрабатывать как обыкновенный пластиковый бампер...

Если слегка загустить, просто что бы смола не оставалась каплями в матрице, а ложилась равномерным слоем, она потом станет прозрачной. Просто сделайте два - три замеса с разным содержанием аэросила и дайте смоле встать, тогда сможете определить подходящий градиент прозрачности. Стекло 49г после пропитки станет абсолютно прозрачным. Микросфера придаст массе больший объём, но сделает её хрупкой... у Вас же не микроавиамодель, что бы на весе экономить, Вам нужна прочность... Если нет углемуки, можно взять молотое стекло и добавить черный колер. И ещё, не надо брать на декоративный слой гибридные ткани с арамидом, он разрушается под действием UV, через сезон такое весло можно будет выкинуть...
вот детали, выполненные по описанной выше технологии, прозрачности смолы через 49г стекла хватает за глаза...
http://savepic.ru/8768116.jpg http://savepic.ru/8771188.jpg

как правило такие бампера изготавливают из реактопластов...

Спасибо, буду знать!
Сейчас говорил с технологом, который выпускает бампера для ман и бенца, говорит что связующее может быть от фенольных смол до полиэтилена, кто на что приспособился...
может быть вообще смешанная конструкция, лицевой слой для прочности и упругости формуется из винила и стекловолокна, а на него на горячуюю пресуется силовая решотка...

И если можно, нескромный вопрос. Зачем подложка? На полированной формообразующей качество поверхности будет выше
мягкая подложка, фетр, плюш, байк нужна для снятия изделия, через эту прослойку подаётся сжатый воздух.
Если тянуть просто на гладкий болван с отверстиями для воздуха, они отпечатаются на изделии...
Для разделения используют силиконовый или тефлоновый разделитель спрей

Спасибо, направление понятно. А чем плохи 1К краски?
тем что они не полимеризуются, а высыхают, причем не равномерно, верхний слой высыхает, из него испаряется растворитель, а под ним остаётся ещё не вставшая краска с растворителем внутри и этот растворитель газует через верхний слой и разрушает разделительный слой...

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

возмите довольно толстую плёнку, типа майлара, можно взять в строймаге или у рекламщиков что-то типа Vivak.
Вырезаете две пластины по форме вашего пера, укатываете на них стеклоткань, слой волокнами прямо, слой волокнами по диагонали.
помещаете пластины с укатаной стеклотканью по сторонам вашей заготовки пера, прихватываете вместе скотчем, чтоб не расползлись и засовываете всё
в вакуумный мешок. Вакуума вам хватит 0,5-0,8 по манометру и ставляете сохнуть...
Потом майлар или вивак уберёте, облой и излишки стеклоткани по краям обрежете по форме и будет вам щастя...

ничего страшного в передней кромке нет.
мы крылья подводные на скоростные катера так клеим и ничего не расползается...

но если есть сомнения, сделайте так:
позиционируете ваше перо горизонтально передней кромкой сверху
ткань берёте плетения саржа, а не лён
вот это саржа
САРЖА.jpg
это лён
ЛЕН.jpg
ткань укладываетесверху по отношению к длинне пера по диагонали, примерно под 45гр
в процессе прикатки подтягивейте и укладывайте ткань соответственно формы вашего изделия, ткань сама покажет куда и что тянуть
потом тнань обрежете ножницами по краю задней кромки
пропитывайте и укатывайте ткань лучше всего махеровым валиком, а не кистью...
первые слои можно взять ткань 140-160г, потом пару слоёв по толще, заключительные три слоя 160 + 100 + 80г, поверхность будет ровнее и глаже, меньше шлифовать/шпаклевать...

нет, кромки у нас не острые, используем авиационный профиль с круглым лобиком...

зачем вам перфоплёнка и впитывающий слой? забудте пока вакуум...
накатайте сколько нужно слоёв, эпоксидку желательно без фанатизма мазать, если смолы вдруг окажется много, соберёте кухонными салфетками...
для вас главное потом сделать термическую обработку, т.е. прогреть ваш ламинат.
обычно для смол холодного отверждения достаточно выдержать деталь 10 часов при температуре 60 (лучше 80) градусов часов 10.
поднимать температуру со скоростью примерно 5гр/час, потом выдержать 10 часов и дать так же медленно остыть...

Атака писал(а): не получается загрузить фотки...

грузите фотки на посторонний хостинг, а сюда складывайте ссылки... вот очень удобно, закачиваете фото, потом копируете ссылку под номером три и выкладываете ссылку сюда..
http://savepic.ru/index.php

Разглаживали резиновым шпателем и укатывали резиновым валиком...

не мучайтесь ни резиновыми шпателями ни валиками!
Вы ими только воздуха в ламинат загоните, чем больше плотность кисти или валика, тем сильней к ним будет прилипать мокрая тряпка...
Возмите в строймаге самый дешовый валик с коротким ворсом для красок и лазурей на основе растворителя, 25 х 110мм.


Хочется попробовать поразвлекаться с вакуумом - надеюсь получить равномерное прижатие...
А термообработка, боюсь, мне будет не под силу - автоклава нет...
У вас и так равномерное прижатие получится, без вакуума, но если сильно хочется, делайте...
Автоклав вам и не нужен, для чего? Делаете коробку из пенопласта вокруг пера, опускаете туда пару лампочек соток,
можно ещё и пару комповских вентиляторов поставить, что бы равномерно воздух гоняли,
туда же термопару от простейшего термостата, разбег температуры вкл/выкл получится градусов пять, вам этого хватит за глаза.
В коробке поднимете температуру градусов до 60-ти и подержите так часов 12-18...
А без термообработки ваша баксидка наберёт не больше 60% своей прочности... от сюда и проблемы у тех кто клеит в стык и не греет...
Не парьтесь с перехлёстом ткани на лобике, получите грушу спереди, убъёте носик профиля и всю гидродинамику, делайте по второму варианту
там достаточно радиуса скругления для стеклоткани.

Argon-11 писал(а): строительный фен или тепловую пушку.

не надо так, температура быстро поднимется, и неравномерно, скрутит это перо вертолётом, нужно равномерное повышение температуры не более 5гр/ч

, чтобы не вскрыть ткань. Иначе осмос будет развиваться быстее
как вскрытая ткань будет на осмоз влиять?
осмоз он получит если полиэфиркой, а не эпоксидкой работать будет и потом опять же полиэфиркой красить...
да и после обработки потом шпаклевать, грунтовать, красить всё равно, а яхтные лаки сегодня все либо баксидка либо полиуретан...

2 Авиатор
Какая дюза на пистолете которым наносите пва, давление рекомендованное для данного пистолета или выше , ниже?
Пва под рапыление?
я использую два дешовых пистолета "no name", в одном дюза 0,3, в другом 0,5, давление 2,5-3
проходим первый слой равномерно "сухо" туманом, через пару минут уже следующий слой нормально "мокро", потом ещё один так же.
у нас получается минимум 3 слоя что бы получить нормальный глянец.
ПВА применяем под распыление.
Лучше всего получается нанесение на ваксах на основе карнаубы, на синтетических с тефлоном и силиконом не очень, расползается рыбьими глазами...
http://savepic.ru/9330948.jpg http://savepic.ru/9338116.jpg

упс! сорри! да, шпаклюем шпаклёвкой...
шпаклёвку лучше всего делать с наполнителем из волокнистого материала, к ним относятся хлопчатобумажная мука или молотое стекловолокно. Ворсинки своим хаотическим расположением армируют смолу и придают ей прочность. Аэросил - это только загуститель, смола толстым слоем только на загустителе рано или поздно даст трещину...
эпоксидные грунтовки, если нет под рукой специальных лодочных/яхтных, можно брать автомобильные- пассивирующие, с инертными частицами или протекторные, в любой автомалярке... их можно наносить как кистью так и пистолетом, видов и названий их куча, как российских так и импортных...
краски/лаки стоит всё же взять лодочные... тут гугл/яндекс в помощ...

ацетоном и шлифануть...

Да, шлифовать эпоксидную шпаклёвку - адский труд. Поэтому, видимо, чаще пользуются полиэфиркой, ею и было зашпаклёвано то, что теперь переделываю. Есть чем облегчить этот труд? Может спец шкурка какая? Машинкой боюсь ям нарыть.
есь... 5-ти координатный фрезеровочный станок ag
или шлифмашинкой, без фанатизьму...
или дальше ручками... но с фанатизмом ag
в следующий раз замешивая шпаклёвку можно кинуть туда микросферы и укрепить х/б мукой, будет легко обрабатываться и останется достаточно прочной...

но нужен более прочный материал.
материал для ваших целей равнопенысный... для вас важно как вы его укрепите...
например, если вы делаете мастермодель для формовки, вы берйте самый дешовый пенопласт, скажем с плотностью 25кг/куб, это один из лёгких... но! вы же его чем-то обрабатываете, покрываете сверху! вот это самое главное...
а если пеноматериал для едра в ламинате предназначен, то тут другие факторы важны...

нравится тем, что не расползается на малых радиусах за счет прострочки, плотность - 400гр./м2
чур мэнэ чур!
http://i055.radikal.ru/1102/7a/6c077da48994.gif
Сергий, ты шо, боеприпас робыш, бетонобойный? bb
400г это уже не ткань, это дерюга, терь понятно чо там с радиусами...
кароч- в России есь хорошая конструкционная ткань, есь почти везде, 140г/м, плетение саржа, оно же twill, оно же köper
- вырезаешь вытянутые овалы/восмигранники/многогранники - латки из этой ткани, направление волокон относительно длины +/- 45°
- латок вырезаешь штук пять шесть, первая самая маленькая, что бы только прикрыть повреждённое место
- каждую следующую латку делаешь с припуском на 3-5 см больше, по краю
- ставишь доску торчком, вертикально и мажешь повреждённое место баксидкой
- на баксидку, сверху, примерно симметрично накладываешь первую латку и разглаживаешь её кисточкой или руками по поверхности (звиняюсь за сравнение ai , но очень похоже как презик натягивают на огурец, техника та же)
- первый первую латку оставляешь так на час/два, в зависимости от температуры, что бы началась желатинизация, смола станет липкой как зараза, сухой! кисточкой или валиком прикатываешь первую латку до удаления всех пузырей
- мажешь снова свежей смолой латки и уже укладываешь их по очереди, самая последняя латка - самая большая, она должна закрывать все остальные, так скрадываеются ступени ткани и передача момента при нагрузке более выгодная, чем наоборот, от большой к маленькой...
- берёшь бумажное полотенце и промокаешь место ремонта, удаляя всю лишнюю смолу
- оставляешь на пару суток так стоять, потом, очень желательно, погре пару суток при температуре 40-45°, но не выше! бо в доске твоей пенопласт, и скорее всего обыкновенный строительный, при большей температуре он сядет и внутри получтся полость и очень скоро по этой полости доска на волне стреснет пополам...
- дальше классика, ошукриваешь, шпаклюешь, шкуришь, грунтуешь, красишь...

с вакуумом можно попасть очень неприятно!
абисняю - еси хоть дета будет даже самая малюсенькая дырочка в ремонтируемом месте, а она появится, даж к бабке не ходи и ты пролюбишь давление, доска твоя схлопнется даже икнуть не успеешь...
от так -> https://www.youtube.com/watch?v=x01nylXdUw4
поэтому при работе с пеноядрами давление больше чем на 0,2 бара не откачивают, а это как козе боян, шо было шо небыло... так шо не парься ты с вакуумом...

dimaus писал(а): А ведь эта же самая идея, судя по сообщениям, витает у подавляющего большинства участников этого форума.

восток дело тонкое... как же у людей изделия по 4-5-9 метров не ведёт, не гнёт, не выгибает? может дело в материалах и технологии?

Кто в чём рисует? Рассчитывает прочность, моделирует процесс пропитки(при инфузии и РТМ)?
в опчим-то три разных процесса для трёх програм... не, можно конечно и одной-двумя решить, за очень дорого, вопрос в другом - а зачем?
что именно невозможно посчитать экселем или калькулятором, вы что вообще изготавливать собрались что нужны проги для расчетов прочности?

и по вашим вопросам, для "рисования" и приблизительных расчетов подойдёт любой CAD софт
Solidworks, Solid Edge, Catia и им подобные, для точных расчетов и симуляции процессов Ansys самый точный, если есть соответсвующие базы данных материалов

Есть фото только пока форум не даёт возможности его опубликовать. ac
загрузите на любой ресурс типа радикала или сейвпикса и запостите ссылку сюда...
например сюда http://savepic.ru/
потом ссылку Nr 3 скопируйте и вставте здесь в текст

пы.сы. ширина картинки не должна превышать 800 пикселей, иначе сайт не примет...

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Делали и делают, и не только шнур для тёплого пола, закладывают углеткань в матрицу и подключают через термостат. Если брать готовый шнур для полов, его надо укладывать очень тесно, 3-5 см между витками, иначе прогрев не равномерный...

хотел сказать...
Саш, я хотел сказать, шо это просто пииинцет какая тема! Сначала трахалово с поверхностью, непроклеем, швами и презервативами... сделали, урааа! поехали!
Поехали - а уголь это не стекло и даж не люмень, он ломается сразу, без предупреждения - начинают трещать кости - рама лопнула, вилка лопнула, голова пробита, руки-ноги в гипсе итд...
Сделаем крепше! делают - уголь дорого, а закидаем стекла внутрь! Закидали - тяжело! Чуток стекла убрали, поехали - ураааа едет! Позагорали на солнышке, поехали дальше - опять хрясь! Голова обвязана-кровь на рукаве... Как так? мыж и карбонию и стекла и смола аэро а оно сцуко!!! Про коэф. темп. расширения угля ни кто не думал... Сунем карбонию поболе, стекла больше не хотим, сделали, фсё красява, фсё держит, фсё едет, но - долго, дорого! Делаем сендвич! Сделали, фсё красява, фсё едет, ужо быстрее и не так дорого, но! одна рама - один презерватив, де взять сток резинок, делать сами не умеем, а еси умеем то плохо - то рвёцо, то не дуецо, а надо хорошо, крепко и много, а хто умеет много и хорошо хочет денех, лучше всего нефтеденех, зелёных... и нету этой партии начала - нету этой партии конца...
а тут чел со знаниями абсолютного вакуума решил взяться... aia
ну чо - поднимем бокалы за смелость и храбрость az

.... Это для водоизмещающего режима.
ну дык вопросто был - почему короткие дельфинят, а длинные нет и про соотношение... или я вопрос не правильно понял?


"Длинна бежит, ширина скользит"
совершенно в дырочку! ag

https://pp.userapi.com/c637925/v637925281/439e9/pIT6lzBcTGA.jpg

Мы наверное примерно то же самое делаем наполнением эпоксидки микросферой, то бишь рельеф забиваем микросферной кашей, но это от безысходности - других методов избежать дефектного лицевого слоя не удалось найти.
кроме микросферы есть стекломука и х/б мука, добавляется в одинаковых пропорциях, и углы держит и удары...

⁂ КАТАЛОГИЗИРОВАНО ⓂⒶⓈⓉⒺⓇⒸⓄⓂⓅⓄⓈⒾⓉ ⁂

Может стоит таки матрицы с баксидки и стеклоткани делать, тогда и жить дольше будут?
из моего собственного опыта - матрицы из полиэфирки и стекломата живут в 6-8 раз меньше чем из баксидки и стеклоткани...
ко всему прочему, из стеклоткани можно целенаправленно задать направление критических нагрузок...
на опыте матриц для воздушных мишеней одного и того же изделия, полиэфирка и стекломат - 150-170 циклов, такой же толщины баксидка и стеклоткань - 900-1200 циклов...

Да, пробовали пару штук делать. Только похвастаться нечем. Работники привыкли к полиэфирке.
ну дык с персоналом работать надо... я когда ещё в Подмосковье пытался чета там родить, 2006-2008, по два месяца рядом с бабами стоял с кисточкой и валиком в руках и кнутом и пряником запазухой...
Секрет женского подневольного труда, что они со временем делают лучше и лучше и качество одинаковое годами... а у вас поди мужики на ламинатах стоят?

Разубедите меня, если я не прав.
Админ, ты не обижайся, но я тебе иносказательно объясню...
Представь себе взрослого человека, который накакал в штаны и оправдывается - штаны снять не успел, туалет не нашел, у нас туалетов в городе нет совсем, у нас даже в кусты сходить нельзя итд итп ag
Можешь себе такое представить? Я нет...
Как любила говорить моя покойная тёща - ср@ть захочешь - штаны снимешь, а не будешь искать причину, тем более что сейчас и смол разных и стеклоткани на силане и с финишем для баксидки на рынке достаточно...
Конечно и с баксидкой и с полиэфиркой есть свои тонкости, свои плюсы и минусы... тут важены последовательность и порядок организации технологии...
Мы для себя с годами выработали следующий порядок производства матриц, объясню на маленьком примере
- основная проблема с гелькоутами из эпоксидки это время, когда надо ждать до "отлипа", его можно, по простому сказать - просто проипать, недобдеть или перебдеть... значит этот отрезок времени надо как-то "обезвредить"...
- мы используем только матричные гелькоуты с наполнением из металлов или карбидов, они тупо дольше держат и кромки из них почти не убиваемые... по бедности раньше сами мешали из цемента, кабозила и эпиталовских компаундов, даже такие гелькоуты жили в разы дольше полиэфирных в разы...

1. подготавливаем болван, разделяем, полируем и тд...
2. мажем гелькоутом
3. проходим поверхность горелкой или строительным феном и "причесываем" поверхность жеской кистью - убрали почти все пузыри из гелькоута

http://savepic.net/10148845.jpg

4. засыпаем всё поверхность хлопчато-бумажной мукой и оставляем так до следующего дня! А сами занимаемся в это время чем-то полезным, это время не тратится в пустую...

http://savepic.net/10128365.jpg

теперь можно не ждать до отлипа и самому себе создавать стресс, в гелькоут уже не загонишь воздушных пузырей или пересушишь...

5. на следующий день пылесосом собираем всю лишнюю Х/Б-муку и получаем уже прочный гелькоут с идеальной поверхность для соединения с последующими слоями...

http://savepic.net/10110957.jpg

6. мажем слегка жидкой эпоксидкой всю поверхность, углы и сложные участки проходим загущёной "кашей"

http://savepic.net/10101741.jpg

7. потом как обычно укладываем стеклоткань...

Да по времени вообще, уходит почти в два раза больше на изготовление одной матрицы, но и служит она в РАЗЫ дольше и делается всё спокойно без нервов...
Я одно для себя усвоил - хочешь нормальный, долгоживущий инстремент, как говорил тов. Саахов - тараписа ненааадо!

Александр, все от толщины и геометрии зависит, будет матрица сильно на кручение работать или на изгиб или ещё какие требования?
стандартная формула для матриц из стекла у нас: 2х110г (0/90°) + 2х160г (0/90°) + 2х280г (+/-45°) или 310г биаксиалка + сендвичевый наполнитель (сферетекс/коремат/соты 3-5мм) и в обратную сторону - 2х280г (+/-45°) + 2х160г (0/90°) + 2х110г (0/90°), тряпки все плетение твил/саржа
ну и зависит конечно от длины, на которких матрицах обычно вертикальная отбортовка приформована последними 4 слоями стекла на листы фанеры 2-4 см высотой, на длинных матрицах вертикальная отбортовка высотой 5-10см из стекла и сендвичевого ядра без фанеры или наружный скелет из стеклопластиковых же труб связанных стеклоровингом.
Сушим обычно ночь при температуре 50°, потом вытряхиваем болван и закаливаем , добавляем по 5°/ч до 80°, выдерживаем 8-10 часов и так же остужаем по 5° в час.
Готовые изделия вытаскиваем обычно сжатым воздухом, стараемся не использовать клинья.
как это выглядит на примере: размер 2,70м х 0,85м х 0,30м, вес нижней половинки чуть больше 10кг, такую матрицу при нужде одна женщина может спокойно по мастерской таскать...
http://savepic.net/10131268.jpg
http://savepic.net/10121028.jpg


Сын для себя забаву делал, вообще не парился, ламинат 2х110 + 2х280 + сферетекс 3мм + 2х280 + 2х110, на горизонтальной отбортовке ещё с каждой стороны по слою 280 и уже больше 200 штук из неё вытащил, до сих пор матрицы в идеальном состоянии...

http://savepic.net/10103623.jpg
http://savepic.net/10106695.jpg

Армирование конечно имеется, но давай разберёмся... в данном случает, мука по гелькоуту, основная цель, это создать механически мягкий соединительный слой для последующих слоёв ламината, так как химически уже не получится... другого смысла в х/б муке в этом случае нет!
Если к примеру вместо х/б муки взять стекломуку, на следующий день ты получишь наждак, на котором не возможно будет растянуть стеклоткань, ворсинки стекломуки встанут стальным ёжиком по всей поверхности!
Что бы создать армирование углов кашей, тебе не обязательно иметь х/б муку, для этого достаточно стекломуки и загустителя (аэросил/кабосил)! Другое дело что такой кашей работать неудобно, у неё нет той "тягучести и пластичности".
Для того, что бы придать тягучесть каше, используют микросферу, а за одно и объём каши увеличивают. Вернее наоборот, создают объём, а тягучесть идёт бонусом... Для изготовления матриц мы берём обычно стекломуку, микросферу и аэросил. Для выклейки летающих изделий, уже для прохождения углов в самой матрице, стекломука и х/б мука берутся в одинаковых пропорциях, плюс микросфера и загуститель. Для склейки половинок в закрытых матрицах, соотношение х/б муки к стекломуке в каше составляет 3 - 1.
Если у тебя ванны и умывальники не летают и ограничений по весу нет, то и х/б мука тебе практически не нужна...

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Admin писал(а):Кроме карбона и стеклоткани (стекломата) с эпоксидкой достоверно ничего не дружит

ну почему же? есть полиарамиды, полиэстер, нейлон, всё зависит от замаслевателя...

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Привет Александр!
Гелькоуты
Производителей матричных гелькоутов в России не знаю, но знаю что есть представительства Зики/Sika
мы покупали у них матричные гелькоуты в России Biresin® S12, Biresin® S13, Biresin® S19. Это гелькоуты с очень высокой механической прочностью. Biresin® S12 очень хорошо дружит со стиролом, поверхность не теряет глянца. 13 и 19 приходилось через какое-то время сново полировать.
Это если работать с полиэфирками, с эпоксидами всё нормально... отвердители к ним идут с такими же номерами, не ошибёшься...
Если делать матрицы "на мокрую", т.е. ждать до отлипа и дальше ламинат, эти гелькоуты хорошо чувствуют себя со всем эпоксидными смолами, даже с компаундами от Эпитала.
Я так же встречал в России, не помню где только, продавалась продукция фирмы Araldit. У них так же есть очень прочный гелькоут Araldit SW404. четыре-ноль-четыре!
Если нормальных гелькоутов не найти, могу посоветовать чешского оптовика Хавел Композитес http://www.havel-composites.com/home.html?newlang=ru
У них для производства матриц есть практически всё и по моему там даже есть девушка на телефоне которая по русски говорит...
Если цены европейских произволителей не пугают, могу дать адрес моего поставщика, они к стати смолы сами выпускают, хоть и меленькая фирма...

Ткани
Стеклоткани нужны конструкционные, так называемые S-Glas, на силановом/аминосилановом замасливателе, либо финишированые Finish FK144, FK800. Финишированные будут дороже, потому как сертифицированны для авиастроения, но пропитываются много легче чем силановые ткани.
Вместо S-Glas продаваны могут всучить Е-Glas, эти ткани дешевле, но! В России они почти все на парафиновом замасливателе, это электроизоляционные ткани, их придётся выжигать! Е-Glas-ткани западных производителей идут все на силановом замасливателе.
Есть опыт заказов стеклотканей из Китая, особого отличия от немецких на силане не заметил. Было пару рулонов белорусского стекла, на силане, единственный "недостаток" ткани с желтизной...
Базальтовые ткани - отличная альтернатива стеклоткани, тем более что производится только в России!

остальные сопутствующие материалы как и с полиэфирками, стекломука, микросфера, загустители аэросил/кабосил... ну мы ещё х/б муку применяем, так как у нас основной критерий это вес...

Особенности
Основным правилом при изготовлении матриц, при укладке ламината это то, что сначала, самый первый слой-два, нужно уложить лёгкую ткань плотного плетения. За ним ткань по тяжелее, и самую тяжелую ткань уже после. Делается это для того, что бы не проявился эффект "телеграфинг". Это проявление структуры на матричном слое. Даже если делать как мы, "на сухую" с х/б мукой, структура ткани проступит потом при нагреве матриц...
Второй важный момент - ламинат набираем симметрично! от лёгких слоёв в тяжелым и назад в обратном порядке и с той же направленностью слоёв, иначе матрицу выгнет! т.е. набираем например стеклом 110+160+240+400+240+160+110.
Третий момент - нагрузки воспринимаются вдоль волокон, т.е. вдоль ниток, что бы матрицы меньше гнуло, особенно если они не сложной формы, например прямые и длинные без сильной кривизны, ткань лучше укладывать слой прямо, слой под 45°, опять слой прямо, слой под 45°.
Иногда приходится распределять нагрузку более равномерно и ткани крутить по даже по 30°т.е. направление волокон 0-30-60. При этом надо обращать внимание на то, что основные волокна и по утку могут различаться по толщине, бывает и таке, это надо тоже учитывать...
Основыне плотности тканей для матриц, защита от телеграфинга- 80/110г/м + 140/160г/м, силовой набор- 240/280г/м, 400/600г/м

Ну вот и все хитрости, остальное только сноровка )))