МАСТЕРФОРУМ.КОМПОЗИТЫ.РФ

Красиво звучит "филаментная" )))
осталось в свое время после беглого обозра:
http://www.cyc-yachts.ru/publications/machty-iz-ugleplastika/
http://www.reaa.ru/yabbfilesB/Attachments/Compozit_blade.pdf
http://coollib.com/b/239365/read
http://www.namotka36.ru/index.php?category=2&shablon=filament

2 Авиатор
Какая дюза на пистолете которым наносите пва, давление рекомендованное для данного пистолета или выше , ниже?
Пва под рапыление?
я использую два дешовых пистолета "no name", в одном дюза 0,3, в другом 0,5, давление 2,5-3
проходим первый слой равномерно "сухо" туманом, через пару минут уже следующий слой нормально "мокро", потом ещё один так же.
у нас получается минимум 3 слоя что бы получить нормальный глянец.
ПВА применяем под распыление.
Лучше всего получается нанесение на ваксах на основе карнаубы, на синтетических с тефлоном и силиконом не очень, расползается рыбьими глазами...
http://savepic.ru/9330948.jpg http://savepic.ru/9338116.jpg

Китайское эпоксидное растворное связующее. Отвердитель аминного типа. Маркировки как таковой нет. Боюсь, это все что я могу сказать.

Использую Plexus MA 420 . Задачи сжимать нет . Безусловно второй вариант предпочтительней , однако в практике чаще всего работает первый вариант с достаточно широкой полкой ( от 10 -12 мм) . Клей не заливается , а наносится на одну из сторон после чего соединяют половинки . Избытки удаляют. К примеру кузовы вездеходов ТРЕКОЛ собираются из сторон и клеится именно на этот клей . Нагрузки как вы понимаете там серьезные . По отзывам производителя кузовов легче разрушается ламинат вокруг стыка чем сам стык.

http://www.chimexltd.com, Спб.
Мы у них брали смолы ХТ-118, YD-128 и отвердители ХТ-488 и 489 (для холодной миксом) и 152 (для горячей).
Что говорят? Фиг знает, если честно. Знаю и тех, у кого все хорошо получалось на ней и тех, у кого она вскипала в изделии. У меня пару раз вскипала в веслах, но в "пальце" (вкладка в весло из смолы/микросферы/стекловолокна). Видимо много смолы бухнул - на глаз все делали.
Еще есть момент - по подозрениям, заметно чувствительна к влажности. Подозрения потому, что толком не отследить - большинство изделить шли либо под окраской, либо под гелем.
Из плюсов - поскольку они сами ее делают, то есть отдел химиков, которые или подберут под твои нужды смолу или скомбинируют комплект (правда стоимость такого процесса мне неизвестна). Еще плюс, что тара удобная (1 и 5 кг) и скидки были (Саша брал 1кг 118 смолы вообще за 250р).
На этой же смоле с моей подачи работает Малинин - каски делает.
С полиэфиркой мы не работали. Наверно все, что мне о них известно.
Цепляю прайс, но он от 2016г. Наверняка цены изменились.

Конечно возможно.
На 152 мы мотали трубки (в основном) и я втихаря делал пробу лопаток ручной формовкой из стекла и триаксиала 800го. До пробы сделать препрег не дошел - уволился.
Бралась смесь смолы 128 и 118 (10/1) - я так и не выяснил, можно ли так вообще делать и к чему это ведет (вообще, по обоснованию тех или иных действий ссылка была одна - так всегда делали), но в первом приближении - 128 очень густая, ее тупо разбавляли 118й (как вариант это можно сделать и ацетоном). 152 отвердитель шел в пропорции 100/75 (смола/отвердитель). Отверждение проводилось при 105гр около 6 часов. Шкаф был примитивный, поэтому как таковой режим отсутствовал - поставили, включили, поднялась температура и пусть стоит. Кипения смолы не наблюдалось. Наверное, это все, чем могу помочь.
Если нужны еще какие либо детали - попробуйте стукнуться в личку к Александру Малинину https://vk.com/malinakom , он сильно заморочен на композите и оборудование у него поинтереснее. Поскольку достаточно адекватен - информацией поделиться.

Я понимаю так, что материал должен составляться в том числе по удобству применения. Я например в материал для нанесения всегда вмешиваю до удобоукладываемости, либо достижения проектных свойств. Не важно, кисть, напыление, валик, тампонирование. А концентрация наполнителя напрямую зависит от размеров фракций. В общем, цифры мало помогают, просто нужно понимать, что нужно получить, что для этого делать, и чувствовать, когда пора остановиться

Не стоит заморачиваться с этой защитой. Проще и дешевле из листа 1.5-2 мм, нарубить, сварить.
Но точно не проще из пластика сделать, если в этом ни чего не понимаете. Денег переведете, что новый УАЗик можно купить=))))

IZHWAX БАЗОВЫЙ.
По запаху ничего не скажу, мои рецепторы давно слабо реагируют на органические растворители, так-что запаха его практически не ощутил. Наверное, всё-таки запах не сильный и не резкий.
В силу жидкой консистенции, нанесение требует некоторого привыкания. Губка/тряпка слегка смачивается и воск растирается, как вода, смачивая поверхность без образования ощутимых разводов. После восков с традиционной густой консистенцией, это непривычно. Слой за раз получается тоньше, чем у того же Оскара, но в силу лёгкости нанесения и располировки, трудозатраты не увеличиваются. После нанесения и высыхания даёт слой, легко поддающийя располировке. После ручной располировки поверхность глянцевая, устойчивая к абразивным воздействиям. Механическая располировка даёт ещё более высокоглянцевую поверхность, окончательно удаляя следы нанесения слоёв. Устойчивость к растворению стиролом и его конденсации не проверялась. Плавление воска происходит при температуре порядка 130-140 град.С, так-что заявленную рабочую температуру 95 град.С полностью подтверждаю.
Располированная поверхность обладает пониженной смачиваемостью, что с одной стороны облегчает расформовку безгелевых изделий, с другой, затрудняет обкатку новых матриц с применением ПВС. Применение ПВС Ижвакс даёт удовлетворительное качество плёнки, хотя полностью избежать образования сухих кратеров, а следовательно разрывов в плёнке не удаётся, не смотря на многократное выравнивание поверхности. Применение ПВС сторонних производителей дало полностью отрицательный результат. ПВС сторонних производителей не позволяет получить цельную плёнку. Возможно, лучших результатов удастся добиться методом неоднократного напыления ПВС "в полслоя", либо промывки навоскованной поверхности водными моющими. Но для обкатки новых матриц я бы его использовать не рискнул. Возможно, для обкатки бы воспользовался воском IZHWAX БАЗОВЫЙ в аэрозоле, а уже после полной обкатки смело использовал воск для ручного нанесения.

IZHWAX БАЗОВЫЙ в аэрозоле даёт более жёсткую и труднорасполировываемую плёнку, нежели воск для ручного нанесения, хотя это нивелируется более высокой равномерностью распыления аэрозоля. Сложности возникают лишь в местах перекрытия факела распыления. Возможно стоит снизить концентрацию воска в аэрозоле, либо подобрать распылительную головку для профессионального нанесения ЛКМ с тонким распылением и плоским факелом.
Механическое располировывание даёт превосходный результат по глянцу и выравниванию мелких дефектов поверхности.
Располированная поверхность обладает хорошей смачиваемостью. Нанесение фирменного ПВС Ижвакс хотя и не идеально, но не вызывает особых затруднений. Нанесённый мокрый слой имеет некоторую склонность к скатыванию, но повторное выравнивание исправляет ситуацию и конечная плёнка получается сплошной, без кратеров и разрывов. ПВС сторонних производителей наносятся хуже и имеют бОльшую склонность к скатыванию и образованию кратеров. Возможно это связано с меньшей, относительно ПВС Ижвакс концентрацией полимера или лучшим подбором реологических добавок в ПВС Ижвакс.
Возможно, некоторый недостаток смачиваемости воска опять же, исправит промывка водным моющим.

IZHWAX SP в аэрозоле проверялся на образцах высококачественного силикона платиновой группы. Обладает отличными разделяющими свойствами. Глубина матовости зависит от количества напылённых слоёв. Агрессивность к силикону удовлетворительная. Набухание силикона от летучих растворителей выше среднего. После высыхания, остаточное набухание поверхности в порядке нормы.Сам разделительный состав к структуре поверхности силикона инертен и деструкции при многократном нанесении не вызывает.

Разделительный состав IZHWAX SP жидкий проверялся на образцах высококачественного силикона платиновой группы. Обладает разделяющими свойствами аналогичными разделителю в аэрозольной упаковке. Наносился кистевым методом в 1 слой. Набухание силикона от летучих растворителей среднее, на уровне импортных аналогов. Остаточное набухание в пределах нормы. Разделительный состав к структуре поверхности силикона инертен и сильно превосходит дорогие импортные аналоги.
Метод нанесения предпочтительнее распылением из краскопульта. Это позволит ещё больше снизить степень влияния растворителей на поверхность форм и значительно продлить их ресурс. Отличный разделитель, безоговорочно рекомендую.

IZHWAX PVA обладает оптимальной концентрацией и отличными реологическими свойствами, позволяющими получать качественную плёнку без кратеров и разрывов. Если нанесение на воски Ижвакс и вызывает некоторые затруднения, то при нанесении на воски Оскар и Хонивакс отличается даже агрессивным смачиванием. На данных восках ПВС растекается при минимальном выравнивании, не проявляя даже малейшей склонности к скатыванию. Отличный материал, без всяких Но.

Приветствую присутствующих.
До начала работы с композитной оснасткой нужно её проверить "на вакуум" - уложить дреннажку и поставить пакет, включить насос до рабочего значения, если не держит, значит доработать с тыльной стороны. ( герметик, как вариант)
Далее, затянуть связующее под пакет при значении - 0,5 , конечно можно..., но тогда соотношение "связующее/армирующий материал" будет за пределами оптимального. Смолы будет избыток, а значит прочность детали уменьшиться.
По поводу кипения связующего ; на моей основной работе мы по тех-процессу не должны начинать пропитку до достижения значения вакуума - 0,96 кгс\см2. Смола не кипит никогда. Работаем на продукции и оборудовании ИНУМИТ , тех-регламент тоже.

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Добрый вечер уважаемые форумчане!
Композитами занимаюсь второй год. Потихоньку начал осваивать препрег. Автоклава не имею, посему делаю просто под вакуумом в печи. Купил препрег на основе 200гр на м2 углеткани Твил 2/2. Сделал пару пробных маленьких пластинок и результатом остался не очень доволен. Между волокон есть раковины. Продавец (Препрег СКМ) предупреждал меня что практически нереально добиться отсутствия пористости без использования автоклава. На первой странице темы упоминали компанию Easy Composites, они в качестве первого, видового слоя используют так называемый Easy-Preg Surface Layer, благодаря которому можно получить идеальную лицевую поверхность. В связи с этим возникает вопрос где такое можно купить? Вышеупомянутые ребята в Россию не поставляют. У Препрег СКМ я такого не нашел,
Подниму тему может кому-либо и пригодится. Странно что Препрег скм в 2016 году говорили что с их продуктами не добиться глянцевой поверхности без пор и раковин и тп, еще в далеком 2015 году они по запросу могли изготовить препрег с разным количеством связующего с разных сторон. Суть в том что если с лицевой стороны препрега нанести связующего с избытком (препрег должен быть с одной из сторон гладким от большого количества связующего) то деталь в обычном сушильном шкафу получится идеально глянцевая без пор. Также мы заметили что на образование пор очень сильно влияет срок хранения препрега, после приблизительно 3-4х месяцев хранения (-30 по технологии) изделия из такого препрега начинают получатся уже с порами. Я так предполагаю что в старом препреге связующее не растекается (не тает) должным образом при начальной температуре запекания.

Да пленка пытается вернутся в свое исходное состояние, она не тянется на все 100% и из-за этого не на 100% принимает форму, под давлением атмосферы в ней все равно остается напряжение и как следствие в сложных участках разное давление, в верхней области давление больше чем в углублении. И даже на хороших пленках с большим удлинением остается напряжение. Эти значения ничтожно малы и имеют отношения только к особо ответственным изделиям.

попросите у них продать просто смолу и все)
http://itecma.ru/products/prepregi/bezavtoklavnye-prepregi/870/

Если проблема в температура стойкости оснастки то практически все препреги с температурой отверждения 150 градусов можно отверждать и при 100 градусах, только не два часа, а уже 4-5 и уже после этого пост отвердить без оснастки очень плавненько до 150. Та же история с 170градусными препрегами, там запекаем на 120)

совет из опыта) если будете делать препрег и нужен гладкий внешний декор слой то укладку ткани начинайте на предварительно разлитое связующее и не скручивайте его после пропитки.

Такие вопросики я люблю:) Две основные функции впитывающего материал это удаление воздуха в пакете, толщина и плотность для хорошего удаление воздуха особого значения не имеет и так же это слой впитывающий излишки связующего, а вот тут все зависит от давления при котором происходит отверждение, если это автоклав и оно большое то от сжатия она впитает смолы чуть меньше. Ну и еще распределение давления, тянется дренажка хорошо и на очень сложных формах ее плотность уменьшится, чтоб равномерно сгладить поверхность нужно потолще. Есть они до 600гр.

⁂ КАТАЛОГИЗИРОВАНО ⓂⒶⓈⓉⒺⓇⒸⓄⓂⓅⓄⓈⒾⓉ ⁂

Как адепт proshu' данной технологии изготовления стекло и угле-пластиков я постоянно креативил с инструментом для пережимания трубок, вход шло всё от зажимов для сварки листового металла до струбцин и "прищепок" из леруа ap' были моменты когда в ход шли прищепки от провода для прикуривания аккумулятора. Порядком поднадоело лаптем щи хлебать и я озадачился приобретением специального зажима. Сам зажим ничего сложного из себя не представляет, просто скоба с винтом и прутком между которыми зажимается шланг, зачастую изготовлен из алюминия путём не хитрой фрезерной обработки. Но, цены на него какие то не простые совсем, большая зелёная жаба не позволила мне такие затраты и начала душить ag' По этому я решил пойти своим путём, по быстрому набросал модель зажима:

https://i.ibb.co/DgvQvkr/1.jpg https://i.ibb.co/GJHrfMN/2.jpg
https://i.ibb.co/S0VZPn1/3.jpg https://i.ibb.co/x6m3K8s/4.jpg

А потом распечатал всё это дело на 3D принтере:
https://i.ibb.co/vmgwwQ4/IMG-20190220-102950.jpg
В качестве материала использовал PLA пластик, степень заполнения 80%, Прочности вполне хватает.

Внутрь зажима впрессовывается гайка M6, в качестве винта я использую болт М6x30 под шестигранник 5мм (можно конечно выточить винт с удобной ручкой, но токарного станка под рукой нет, решил не морочиться). Винт толкает планку прижимающую зажимаемую трубку к валу вставленному перпендикулярно зажиму в нижней части (там где два сквозных отверстия через щёки зажима). У меня завалялся полированный вал 8мм от какого то принтера, его и приладил. В общем штука получилась удобная, правда не хватает возвратной пружины или подвеса планки к винту для возврата её в верхнее положение при откручивании, как нибудь доделаю.

Вот тут можно скачать модель , буду рад если кому то пригодится

Кстати, забыл поделиться результатами своей борьбы с порами. Может это всем и так известно, но я на этом моменте столько времени убил, может кому будет полезно. У меня все детали минимум 4 слоя, я их сразу укладывал , сверху разделительную пленку, бризер, вакуумную. Поры так или иначе были почти всегда. В итоге решил проверить, а не из-за того ли это, что через 4 слоя вакуум просто не способен отсосать воздух с первого лицевого слоя. В итоге соорудил мини испытательный стенд, чтобы в прямом эфире смотреть что-там происходит. Выложил пакет прямо на стекло печки, половина детали один слой, а вторая - 5. Ну и вот результат. Слева один слой, справа 5. Как видите справа полно воздушных пузырей, а слева все норм. Теперь я понимаю, зачем народ каждые 2 слоя вакууммрует пакет, потом разбирает и уже дальше кладет остальные слои.

⁂ КАТАЛОГИЗИРОВАНО ⓂⒶⓈⓉⒺⓇⒸⓄⓂⓅⓄⓈⒾⓉ ⁂

Сделали углепластиковую крышку для раритетного Volvo 242GT. Изделие делалось на заказ полностью от моделирования до готовой детали. В начале работ у нас была крышка заказчика, крышка оригинальная но не от этого мотора а от подобного лодочного Volvo Penta, срисовали модель по её размерам и немного доработали. За тем склеив заготовку из нескольких 16мм листов МДФ Kastamonu клеем Titebond2 отфрезеровали болван

https://i.ibb.co/N7nVKTR/IMG-20190805-214825.jpg

Обработали порозаполнителем Mikon Sealer и сняли матрицу - гелькоут Biresin S19, смола Epolam 2031, инфузия

https://i.ibb.co/kXZL6Yp/volvo-valve-cover-mold.jpg

Вот тут остановлюсь подробнее, мой частый косяк - поторопился с болваном и матрицей, поверхность изделия хотелось бы получше, а для этого надо было повыёживаться с порозаполнителем, во первых нудная шлифовка после каждого слоя (их может быть не более трёх иначе его просто рвёт трещинами), во вторых полировка, но я чёт поторопился yestj'
Я тупо задул порозаполнителем и толком не шлифанул. Первый слой можно просто намазюкать губкой, он поднимет весь ворс и его надо упорно шлифовать причём 200 градацией, а дальше на повышение и пульверизатором. Сохнет он оч быстро, так что за день можно управиться и сделать красоту.

Далее выкладываем и инфузим деталь:

https://i.ibb.co/gVhhgVV/IMG-20190820-133302.jpg https://i.ibb.co/qkXrbw7/IMG-20190820-133355.jpg

После фрезеруем прилегающую поверхность и отверстие горловины, вклеиваем алюминиевую футорку резьбы для крышки горловины, покрываем лаком, получается вот такая красота

https://i.ibb.co/86cJXPL/IMG-20191009-162555.jpg


az'

Лепота, етить :)

Долго боролся с завоздушиванием изделий при LRTM. Менял всё: уплотнители по контуру ( думал подтравливает), температуру смеси ( думал закипает при ваккууме выше 0,6 - смесь не закипела в вакуумной банке и при +25*С и Вак=0,1), наоборот-завоздушивание до 40-50 % поверхности получил при температуре смеси +16*С, игрался с глубиной вакуума (от 0,8 до 0,1- нифига не нашел), и только случайно заметил, что изделия протягиваемые за 40-50 минут - почти идеальны. За 15 мин. - "на говно". Дошло, наконец.
Главный фактор - скорость прокачки смолы.

Теперь рецепт выглядит так:

I фаза. Протяжка смолы.

1. Протяжка ( 5,1кг.на 1,7 м2 изделия) смолы 35-40 минут,
2. Тепература матрицы на старте 26-28*С. По мере протяжки остывает до 24*С.
Подогрев матрицы включаю по выходу смолы в приёмной воронке. Чтобы не вызвать "преждевременные роды".
И уж тогда греть до"талого". Экзотерма проходит на 60-65*С
3 Температура рабочей смеси 23-24*С,
4. Вакуум - 0,2-0,4 ( так настроены датчики - Старт на 0,4. Стоп на 0,2. Можно и меньше, но не нужно),
5 . Смола Ashland 101. Отведитель Бутанокс М50- 2%,
6. Регулировка скорости подачи смолы - зажимом на трубочке.
7. Скорость подачи - 70-75 г/мин.

II фаза. Вакуумизация.

8. Вакуум на воронке до последнего булька - минут 20 ещё,
9. Вакуум на внешнем прижимном контуре ещё 30-40 мин.
По температуре края. Как 35*С, всё, моя смола встала.
10. Выкючаю вакуум,
11. Иду курить кофе.
12. После 20-30 мин кофе. Воздухом снимаю контрматрицу.
13 . Ещё кофе 20 мин., снимаю на "лежанку" остывшее изделие.
Весь цикл занимает 4 час. Можно быстрее, но нет зачем.

Остальные факторы играю в меньшей степени! bw'

Да, но главное отличие между методами в длине армирования и методе распределения материала в прессформе. Так-что у Вас всё-таки ближе к СМЦ

Парни всем Добра и Здоровья!!!
а у меня затык в работе вышел,это касается постотверждения моей матрицы,ну прочитал очень много и все так противоречиво..вопщем у меня нет такого опыта чтоб понять надо ли вообще постотверждение и если надо то в каком виде?
напомню размер изделия 50/50/15 см,практически полнотелая из эд-20 и стеклоткани и толстый слой 3-5 мм гелькоута 01447 этал серый,наполнители не использовал, а работать будет при температуре 60-80 градусов ,то есть она сама всегда будет нагрета до 60-80 градусов и на нее будет ложится лист поликарбоната с температурой около 200 градусов,в течении минуты лист должен остыть до 150-100 градусов и сразу снятие с матрицы и ее охлаждение до рабочей 80 градусов если понадобится.
1, так нужно ли для такого изделия температурная обработка? и какая она должна быть по вашему опыту?
2, еще вопросец по максимально допустимой температуре которую эта матрица выдержит без последствий?

Я когда начал с РТМ работать вывел себе формулу, формую инфузией под пленкой с жертвенкой (потом очень быстро доводить "лмцо") .
Потом по "лицу" делаю контрматрицу и полетели 35' Формовка под пленкой типа с "запасом". Например если под "крышкой" 2 слоя 300/180/300, под пленку кладу 1 слой 300/180/300, второй 450/180/450, ну разные варианты. Главное чуть толще чем будет под "крышкой", ибо потом не "всунуть" "невпихуемое".
Ну и вопрос нужна вторая сторона под гелем или нет. Если не обязательно, при РТМ формовке добавить "ложку" геля в цвет изделия и все карсиво. Если нужна читаем пост m-plastic выше.

Ну, если чистое вакуумирование, то при отсутствии особых требований к стойкости детали, ЭД-20 отлично зайдёт. При 50 время цикла врятли превысит час-полтора, что на ПЭПА, что на Этале-45

Столько всего интересного тут, даже не знаю, с чего и начать. Начну с главного виновника ветки- стирола. В смолах он выполняет две функции: первая, как сказал Админ, это разбавление смолы. Стирола в смоле может быть до 40 процентов. Вязкость регулируется особенностью технологии переработки смолы. Вторя его функция- он учавствует в полимеризации. Можно и без него, но тогда стирол меняют на другой реагент со схожими функциональными группами. Дело в том, что сами олигомеры смолы между собой связаться не могут. Они связываются через стирольный мостик. Кобальт начинает окислительно-восстановительную реакцию и от этого выделяется тепло ( он там сам по себе заряд меняет, в реакции не учавствует, но тепло дает). От этого тепла пероксид начинает дико колбасить и он разрывается на два радикала. И тут понеслось... Радикалы дико агрессивные персонажи (стареем ты тоже, кстати, из-за радикалов свободных). Эти радикалы начинают пытаться все сломать и оторвать. В итоге отрывают у стирола электрон, он становится очень злым и тоже превращается в радикал. И идет вцепляться мертвой хваткой в олигомер смолы. Берет он два олигомера и злющий так и держит. И так все молекулы смолы связываются через стирол в одну огромную полимерную молекулу. Все радикалы, которые образовались в результате этого безумия связываются со всем, с чем только можно, и реакция затихает т.к. больше реагировать нечему. Такая помесь шествия футбольных хулиганов и римской оргии.
Но стирола изначально больше чем олигомеров смолы. При затухании реакции много стирола остается непрореагировавшим. Он заперт в полимерной матрице. Связаться уже не с кем, да и радикальная активация окончена. И он начинает выбираться наружу (летучий все-таки). Между собой стирол тоже полимеризуется в процессе вышеописаного. Тут идет все по принципу кого поймал-тот и попался. Но когда уже все окончено, система стала твердой. И холодной. И ,во-первых, стиролу не хватает тепловой энергии чтоб сцепиться с соседом, а во-вторых ,сосед может быть заперт в соседней ячейке полимерной матрицы. Не дотянуться. И вот сидят там эти стиролины и по лабиринту матрицы потихоньку выбираются наружу, ибо там скукотень и делать нефиг. Для этого и нужно постотверждение. Оно ,во-первых, придает тепловую энергию и то, что могло дореагировать- дореагирывает. А чему уже не с чем реагировать - то приобретает шустрость и быстренько выбирается на ружу.
Что касается добавок, снижающих эмиссию (парафин и 740 ВУК), то они создают на поверхности ламината пленку, через которую стирол не может выбраться. Эти добавки нужны на самом производстве т.к. уменьшают запах в рабочей зоне. Но в дальнейшей эксплуатации изделия бесполезны. Межслоевую адгезию парафин снижает лишь если потом на высохший слой формовать. А если сразу с ним набирать толщину ламината, то парафин мигрирует на поверхность и все. В самой толще ламината его не останется. Если мы берем БИК , то разница лишь в том, что из-за хитрой ячеистой структуры БИК не снижает адгезию и можно заформовывать сверху после высыхания. Все смолы с пониженной эмиссией стирола на заводе наполняются именно этими добавками. Парафин дешевле, так что тут уж догадайтесь сами.
Что касается постотверждения- то оно необходимо в первую очередь, чтоб дать дореагировать всему что не успело, и тем самым поднять физ-мех. свойства конечного изделия еще процентов на 15. Ну и ускорить процесс выхода остаточного стирола, иначе вонять будет долго. Но без постотверждения через месяц уже не воняет (при условии что нормально технология была соблюдена, а не в ледяном цеху с сырым наполнителем просроченный отвердитель лили).
Что касается вонючей смолы , которая потом меньше пахнет. То тут врядли стирол. Омерзительно воняют некоторые ускоряющие системы на основе аминов. Но такие системы ускоряют процесс полимеризации конечной и делают его более активным. Поэтому степень полимеризации выше и остаточного стирола меньше.

Было ЭТО на рубеже веков ( даже тысячилетий !) В моей "другой жизни " когда я работал на производстве и только в "свободное " ( украденное время ) подножными материалами по собственной инициативе , из доступных материалов и на ТОТ момент известных технологий.............. : сырая раскатанная резина , металлическая форма -дорн , в автоклав . Полиэфирка . Пустотелая, склеенная из половинок , лопасть в которую "геникологическими " инструментами и лонжерон вклеивали и половинки склеивали .
" варварским" способом укладки , пропитанного жгута в "промежность " .
Там еще укладка пакета с возможностью подвижки слоев ,при раздувании задачка отдельная ( не простая !).

Почему то до сих пор десяток производителей стеклопластиковых лопастей для малой авиации , так и делают до сих пор .........десятилетия .
Некоторые, полиэтиленовые "презервативы " одноразовые используют .
А ветролопасти так и подавно из половинок делают . ( в постСССРном пространстве и суперпроизводительные Китайцы )


И не наравится мне стрингер , в пустотелой лопасти ( хотя и даже МОЩНЫЙ). Он не заменит полноценный лонжерон ( ИМХО) .
Вот я и пошел " другим путем " : коробчатый , мощный стрингер, в общем силовом контуре сендвича . С цельным то полотном , да с подтяжкой "слабины" .

Падал и я ,с расщепившимся пропеллером , и товаришь мой, чудом усадил самолетик по той же причине - РАСШЕПЛЕНИЕ склееных лопастей .
Причем не гаражного умельца изготовления . Статистика : " всего -то " 1-на из 300 -500 шт . расщепляется.
Маниакально Хочу, чтобы ни одна моя лопасть - не расщепилась ............Хотя уже и не летаю .

Здравствуйте. Подскажите, пожалуйста, надёжных поставщиков материалов для изготовления мрамора в Уральском регионе.
М-м-н-нда, вопрос, конечно, странный, или глупый, если не сказать - провокационный ...
А интернет у Вас в Уральском регионе такой же, как у нас, или какой-то особенный, урезанный? Если Вы ничего не знаете о композитных материалах, и истории их появления, для начала надо-бы поинтересоваться, почитать википедию. Узнать марки первых производителей. Потом на Вашем месте я бы попробовал найти материалы таких основоположников как Ашланд и Рейххолд, можно еще Скотт Бадер. Они и сейчас продаются в России, как и 10 лет назад. Но цены на них выше, чем на менее именитые материалы. Я бы их попробовал хотя бы для того, чтобы узнать как вообще работает полиэфирный композит, смола, гелькоут. Что такое: "50 лет гарантии на готовые изделия", а не: "рассыпалось через 2 года на дожде и солнце"... У меня есть стеклопластиковая ванна, сделанная из гелькоута и смолы Ашланд на заводе где я впервые узнал, что такое стеклопластик, ей 14 лет. Через 3 года после покупки, мы что то посчитали, что она не очень красивая, если не сказать прямо - колхозная на вид... Сделал для нее крышку, поставил на улице, с тех пор она используется как емкость для пшеницы, которую в сезон я закупаю своим курам. Потом оттуда черпаю пшеницу, к весне она кончается, и ванна прислоняется к стене "мордой к солнцу". Стоит в морозы и дожди зимой, под палящим солнцем летом. И знаете что? Она НЕ ПОЖЕЛТЕЛА, ОНА - БЕЛОСНЕЖНАЯ, как и 14 лет назад, и глянец у нее ВСЕ ТАК ЖЕ БЛЕСТИТ(!). (Если кому-то интересно, могу сфотографировать это чудо у себя во дворе).
На Вашем месте я бы вначале попробовал что-то из этих материалов, что есть в наличии в доступности (Доступность, тоже ищется через тырнет, если что). А когда посмотрите, какое должно быть качество, тогда уже можно подумать и об экономии. Да, эти смолы не самые покупаемые из-за цены. Сейчас в производстве используют смолы не столь именитые, т.к. они по-дешевле.
Если Вам не интересно узнать историю композитов, и наплевать на то, как они работают, то Вам должно быть по-фигу и то, какой материал купить, тогда этот Ваш вопрос бессмыслен. Вбиваешь в тырнете: "купить смолу литьевую" и первую попавшуюся берешь.
На счет надежности - да просто нужно покупать у известной фирмы-дилера, а не у Дяди Вани по объявлению из Авито... Любой дилер заботится о своем лице, и не будет делать откровенные подставы покупателю. В отличии от гоп-стопа по объявлению...
А что Вы хотели услышать в ответ на вопрос, какой лучший материал? - каждый представитель продавца предлагает свой... Это как в лесу кричать "помогите!" - ну, вышел медведь, и что Тебе - полегчало? Катерина - представитель Дугалака, я - представитель УМС Полиэстер (вон, в верху, кликни на баннер с девушкой в наушниках, и тебе ответят из УМС Полиэстер, даром что-ли тут этот банер телепается?). Я, как создатель сайта и форума этого, могу поручиться как за слова Катерины, так и за качество, и порядочность УМС Композит. Тут еще пару человек свои материалы предлагали, думаю, что и из них, если подойти "с головой" можно делать вполне себе нормальные изделия. И еще есть на форуме "залетные" представители разных дилеров материалов, которые не ответили просто потому, что не внимательно форум читают, т.к. они люди случайные, расчитывающие просто раскидать рекламные объявления, и потом собирать "урожай" клиентов с форума (наивные люди :)' , наш форум существует уже 10 лет, и много их было таких лихих джигитов, и где они теперь ? - оранжевые "мимопроходилы"...)
Как то так я обо всем этом думаю.

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Мастер-модель - начало производственного процесса изделия, от качества мастер-модели зависит качество поверхности, точность ну и количество сил и времени которые вы потратите в пути до результата. Я не стану углубляться в тонкости проектирования, хотя это тоже не малая часть работ, опишу процесс непосредственного изготовления.

Мастер-модели мы фрезеруем, причём стараемся делать это так чтобы на доводку, пропитку, шлифовку и подобные операции уходило как можно меньше времени. Иногда выходит исключить и часть работы по изготовлению самой матрицы, так как её удаётся сразу отфрезеровать. Такой подход вполне имеет смысл если вы не планируете снимать с оснастки большое количество изделий и форма изделия позволяет это сделать. На примере описанном ниже как раз такой случай, но все тонкости работы применимы и к мастер-моделям соответственно.

И так, нам необходимо сделать крышку корпуса какой то мудрёной электроники, формовать изделие планируем из угле-ткани методом вакуумной инфузии. Крышка прямоугольной формы имеет борта и фланец. Так уж вышло что борта должны быть параллельны друг другу. Это тоже не проблема, особенно при небольшой высоте изделия.

https://i.ibb.co/55npGN6/photo-2022-08-03-10-43-59.jpg

на фото Крышка уже на корпусе, поверхность не покрыта лаком, с матрицы - как есть

Матрицу мы спроектировали так чтобы потом изделие поставить на станок в ложемент и обрезать его.
Фрезеруем черновой проход с припуском 0,5 мм по всем осям, я это делаю концевой радиусной фрезой (круглый кончик) диаметром 8мм, чтоб потом не меняя пройти чистовой. Заготовка склеена из двух кусков МДФ толщиной 38мм на обычный ПВА клей, буквально за час до начала фрезеровки, этого времени вполне достаточно.
После первого, чернового прохода, берём жидкую (инфузионную) эпоксидную смолу, с максимально низкой вязкостью (у меня в данном случае была "Итекма Т30-60") и пропитываем поверхности заготовки, обильно заливая всё с помощью кисти, и прогревая феном. Смола от нагрева пролетает в слои МДФ как в поролон, уходит достаточно много (чем больше тем лучше). Повторяем данную процедуру до состояния "не лезет больше". Так чтоб прям совсем не впитывалась даже с феном, потому что уже начала схватываться.

https://i.ibb.co/TK57WB3/photo-2022-06-02-17-15-55.jpg
https://i.ibb.co/2gqJck7/photo-2022-06-02-17-11-22.jpg

На фото пропитанная заготовка, я в нее впихнул примерно грамм 700, можно было бы и больше, но стало жалко смолы ai'

Таким образом удаётся добиться глубины пропитки более 5мм, в случае когда мы делаем сразу матрицу и под инфузию это очень важно так как нам необходимо добиться герметичности материала, который без пропитки пропускает воздух просто прекрасно.
Пропитывали под конец рабочего дня, на следующее утро смола полимеризовалась достаточно для продолжения фрезеровки. Запускаем чистовую операцию и фрезеруем в ноль, режимы фрезеровки подбираем так, чтобы получить максимально гладкую поверхность.

https://i.ibb.co/6BkNkCT/photo-2022-06-03-15-35-55.jpg https://i.ibb.co/THBQpNg/photo-2022-06-03-15-36-47.jpg https://i.ibb.co/9YGvmQs/photo-2022-06-03-15-37-48.jpg https://i.ibb.co/7VTjKLP/photo-2022-06-03-15-39-01.jpg

В результате чистовой обработки мы получаем почти готовую матрицу, с острыми кромками и почти глянцевой поверхностью, остаётся лишь убрать следы фрезы наждачкой градации выше 800

После 5 минут шлифовки мелкой наждачкой матрицу обработали разделительным воском в 5 слоёв и выложили деталь, порозаполнитель в данном случае не применяли.
Путь от начала фрезеровки до начала формовки детали - чуть больше суток

Таким же образом делаем и мастер-модели

...т.к. используем МДФ 10мм.
В этом и проблема, я раньше тоже гнался за высокой плотностью материала, покупал дорогие сорта мдф "для глубокой фрезеровки" не толще 16мм
в итоге фрезеровка тяжелее, пропитка хуже, качество мастер-модели хуже, ручной доводки очень много (читать - очень дорого, так как это человеко-часы, их надо оплачивать). Чем тоньше лист тем тяжелее и больше ручной доводки. Чем плотнее плита МДФ, тем хуже пропитка, а значит снова больше ручной доводки.

Я понял, что превращаю деньги в мусор, причем с помощью наждачки.

Теперь покупаю листы по толще, плотность поменьше, в итоге дешевле. Таким образом экономлю на материале и рабочем времени при этом повышая качество.
Попробуйте выше описанный способ, подберите инфузионный эпоксидный компаунд (эд-20 не прокатит) пожиже, в районе 150-250сПз, именно компаунд, если вы разведете густую смолу растворителем - он выпарится при прогреве феном. Температуру на фене повыше, до 100-120 и греем. чем лучше греем тем больше влезет

С густыми смолами эта тема так не работает. Разогревая ту же самую эд-20 вы снижаете её вязкость но вместе с этим ускоряете реакцию. В итоге он стала жиже, примерно до уровня инфузионного компаунда, но почти сразу превращается в гель и не проходит глубоко